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“工艺改造的作用不仅仅在于降低氮氧化物排放,更重要的是通过技术的革新和系统的升级,对整个工艺环节的节能降耗起到积极作用”
日前,安徽海螺建材设计研究院院长张长乐在接受记者采访是表示,“低氮燃烧技术改造,对于当前水泥行业而言,综合意义大于脱硝意义,将有效推动国内水泥工业的技术升级,对于实现水泥强国战略具有重要意义。”
张长乐认为,水泥工业的氮氧化物减排,首先需要从工艺和燃烧环境方面入手,通过低氮燃烧技术改造,对氮氧化物进行初步减排,在不能达到国家环保要求的情况下,再采用SNCR技术作为一种辅助手段加以利用。
据了解,海螺水泥在工艺技术改造方面已经卓有成效。目前,超过40条生产线采用了工艺改造技术来降低氮氧化物排放,同时工艺改造还极大提升企业资源利用率和盈利水平,全面实现节能降耗。
根据张长乐提供的数据,低氮燃烧技术改造前期投入成本根据生产线规模和设备状况不同,投入费用约为100-200万,脱硝效率可达25%-40%,以800mg/Nm3为初始浓度可降低氮氧化物排放至500 mg/Nm3-600mg/Nm3。
芜湖海螺副总经理孙中林公布了这样一组数据,2012年芜湖海螺利用分级燃烧技术对该公司一号5000t/d生产线进行脱硝技改。实施技改后,窑工况稳定,熟料质量受控,窑尾结皮较少,窑工况及系统主要参数发生明显变化。预热器出口NOx含量从600-700ppm下降至450-500ppm,下降幅度达到150-200ppm。预热器出口温度下降12℃,窑尾O2含量下降至2.5%。另外,过将高温风机转速有710rpm降至680rpm,三次风挡板由80cm开至125cm,改善了分解炉内粉煤灰的燃烧效果,优化了窑炉用风比例,预热器出口负压从-5900pa下降至-5600pa,生产线各项数据全面优化。
在提升生产线运行效率的同时,采用低氮燃烧为主,SNCR脱硝为辅的脱硝手段,也是从水泥工业环保实际出发的结果。
张长乐表示,SNCR最大的缺点是使用氨水作为脱硝还原剂。造成脱硝较高,增加水泥企业负担,影响行业效益。同时,氨水在使用过程中不可能百分之百反应,导致氨逃逸,造成环境污染。此外,氨水本身制造过程也存在污染,有数据显示,一条2500t/d熟料生产线,若NOx排放的本值为1000mg/Nm3,NOx要降到500mg/Nm3以下,采用SNCR技术,选用氨水(浓度25%)作为还原剂,每年需要耗费氨水62280吨,相当于25691吨标准煤。显然这种污染转嫁行为,对于国家层面的节能降耗作用并不明显。
而采用低氮燃烧为主的脱硝技术实际上有效规避了上述问题。张长乐表示,“低氮改造后,SNCR脱硝系统处理的废气中氮氧化物含量降低,有效减少氨水使用量,降低氨逃逸风险。”同时,“缩减氨水生用量,将明显减少氨水生产造成的环境污染,与此同时,降低企业脱硝运行成本,提高设备运行效率,提升企业效益和竞争力。”
科学有效推行脱硝技术,不仅帮助企业优化操作,降低成本,提上运行效率,在行业层面上,实现技术升级,实现节能减排也是企业的责任。
张长乐指出,脱硝技术的选用应该增加企业的自主选择权,作为水泥运营商,企业实现节能减排的出发点和社会是一样的。在脱硝技术选择方面,水泥企业有自己的看法和实践,脱硝减排需要从结果入手,而非过度关注过程。企业应该根据自身实际,以国家标准为底线采用相应的脱硝措施。
从大环境来看,片面采用具有环境副作用的SNCR技术并不是一种科学的做法,实际并不是减排,不利于环保。而从工艺入手,采用低氮燃烧技术,意义也不仅仅在于降低氮氧化物排放,更重要的是实现整个生产工艺的节能减排,全面优化生产线运行效率。因此,优先采用技术改造措施,辅助以SNCR脱硝才是水泥工业真正实现降低氮氧化物排放的科学、实际、有效方法。
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