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太钢3号450平方米烧结机于2006年6月30日建成投产,设计年产449万吨烧结矿。为了使太钢烧结系统运行更加节能,太钢在充分考虑烧结生产和装备特点的基础上,采用先进的节能技术,优化生产操作技术,加强能源消耗管理,取得了显著的节能减排效果。2012年,该烧结机工序能耗为45.3kgce/t,创造了良好的经济效益和社会效益。
更新技术工艺
烧结能耗主要包括固体燃料消耗、电力消耗和点火煤气消耗等。为了降低能源消耗,太钢450m2烧结机作业区立足现有的工艺生产条件,通过采用一些先进的工艺技术来开展节能降耗工作。
燃料分级分段配加技术是在燃料破碎流程后增设了燃料筛分流程,实现燃料粒度分级,然后将分出的小于1mm粒级燃料直接用于外配,剩余的大粒级燃料直接送至配料室进行内配,并且充分利用烧结生产过程中的自动蓄热特点,降低烧结固体燃料消耗,吨矿固体燃消耗量可降低0.13kg。
烧结烟气活性炭净化技术采用活性炭干法脱硫脱硝装置,高效脱除二氧化硫、氮氧化物、粉尘、重金属和二噁英等多种有害物质。该系统占地面积小,设备故障率低,无二次污染物产生,吸附剂(活性炭)可循环再生重复利用,且吸附剂损耗率小,活性炭损耗率小于2%。该系统与烧结机同步投用,设备运行率达到100%,排放浓度完全符合国家环保标准,脱硫率达到95%以上。
烧结余热高效回收利用。太钢450m2烧结机的高温烟气经部分高压受热面换热,低温烟气经部分低压受热面换热,实现烟气热能的梯级利用。余热发电采用双压补汽凝汽式汽轮机组,提高发电效率。目前,烧结余热利用运行稳定,吨矿产蒸汽达到0.1吨以上。
大功率风机变频技术采用交流变频技术调速实现风量调节,取代原来的依靠挡板或阀门改变风量的方式,达到节约电能的效果。同时,该烧结机对主抽风机进行了变频改造,节电达到30%;充分应用环冷鼓风机自动变频功能,节电约20%,并且卸料后首条皮带使用周期不断提高,现已达到两年以上,远优于其他烧结系统。
细心操作管理
该作业区加强操作管理,鼓励员工多动脑、勤思考,对于优秀的、可创造价值的想法和建议给予必要的奖励。目前,太钢炼铁厂设有专项资金用于这部分奖励,并且有专门的评价组对节能降耗提案进行打分评比,极大地提高了员工的积极性。
该作业区在开展六西格玛黑带项目和班组QC项目的过程中,也推进了大量关于节能降耗方面的项目,利用先进的问题分析方法和管理工具支持节能降耗工作的开展,取得了较好的实际应用效果。各类数据分析类软件的应用,提高了节能降耗措施开展的精度。
精心维护保养
该作业区对于燃料消耗、电量消耗和风水气的消耗均有精确的计量系统,同时配备了一支技术力量强大的维护保养队伍,为节能降耗管理工作的开展奠定了基础。
为了提高日常管理效率,太钢开发了能源消耗监管平台,对全烧结系统所使用的各类能源介质的用量进行实时汇总,并按照消耗点进行分别统计和监控。该平台除以上监控功能外,还具备一套介质消耗的自动控制系统。通过采取上述措施,使得系统电耗、冷却水等介质消耗达到了最佳状态。
该作业区还改变了过去粗放式的管理模式,依靠精细化管理提高员工工作的主动性。他们出台了《降本增效立功竞赛活动方案》等制度,要求员工在各道工序节点严格把关,严格按标准作业,实现降耗目标。
通过这些制度的鞭策与鼓励,作业区甲班23名组员自觉自愿地通过挖掘自身潜能,积极为“降本增效”献计献策。今年上半年全组共提出合理化建议54条,被作业区采纳实施28条。其中,配料室白灰仓除尘风箱改造有效治理了白灰的跑冒现象;环冷机密封改造减少了环境污染;原料皮带改造杜绝了皮带跑偏现象,提高了输送能力。
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