总书记视察的风电主轴承 是这样造出来的

5月19日，习近平总书记在河南考察期间，专程到洛阳市考察洛阳轴承集团股份有限公司（以下简称：洛轴），了解企业加快先进制造业发展情况。在同洛轴职工交流时，总书记指出：“我们坚持发展实业，从过去洋火、洋皂、洋铁等靠买进来，到现在成为工业门类最齐全的世界制造业第一大国，这条路走对了。”其中总书记视察的风电主轴承，正是洛轴与远景能源联手破局风电行业“卡脖子”环节的最佳实践。

日前，远景能源携手洛轴，实现了第8000台国产自研自制风电主轴承的正式下线，为“制造业第一大国”再添“硬核”注脚。这是国产风机主轴承实现全面自主可控的里程碑式成就。而这一重磅突破的背后，则是一家全球领先的风电巨子和一家历史悠久的功勋老厂为保障国家能源安全、力挺风电“中国制造”而携手同心、精诚合作的奋斗历程。

远景能源高级副总裁娄益民与洛轴集团总经理于海波共同见证

远景与洛轴自2018年开始无间合作，由此开启了风电主轴承的国产化进程。如今，中国风电主轴承国产化率已超60%，而远景内部已超过80%——超7200台自研风机主轴承，投运六年多以来“零失效”，这是国际顶级品牌也没能做到的业绩。远景能源高级副总裁、首席产品官、风机与装备产品平台总裁娄益民直言：“远景走向国际的所有风机，主轴承100%国产，且全部来自与洛轴的合作。预计2025年，国内风电新增装机量将达到120GW，并在2030年达到200GW。数字背后，以洛轴为代表的中国制造业‘铁军’对国产甚至全球风电产业链的强力支撑必不可少。”

未来两到三年，远景将与洛轴更加深度协作，打造世界级专精特新企业，实现风电主轴承100%国产化，全面推动中国风电产业走完自主可控“最后一公里”。

锻造“金刚钻”，破局“卡脖子”

如同洋火、洋铁之于民生，轴承之于工业好比基础“关节”；随着中国风光新能源占比的日益壮大，如果风机的重要“关节”永远要依赖他人，何谈能源安全？

因此，不同于大多数企业实行部分国产化的平衡模式，娄益民强调：远景在成立之初，就把“自主可控”作为重要的战略目标来落实。远景要锻造国产风电主轴承的“金刚钻”，从而破局轴承“卡脖子”。这一破局，不仅是单一部件的技术突破，更是中国风机制造业整体的价值重构。而这一切，都始于2018年远景与洛轴的携手。  

洛轴集团是诞生于新中国“一五”时期的民族轴承业摇篮，拥有70余年的辉煌历史，是生产多种轴承的综合性工厂。与远景的合作，为这家功勋老厂开启了走向专精特新的新机遇，同时也带来了翻天覆地的巨大变化。

直至今日，洛轴集团总经理于海波仍难忘双方合作之初，洛轴所经受的冲击之大和体验的整改之难——彼时的洛轴，风电主轴承生产因硬件落后、检测缺失、人才断层等问题，被远景在现场审核中列出足足300多条整改项。随后，洛轴集团董事长王新莹亲自挂帅远景合作项目组，双方以“破局卡脖子”为目标，300多条整改项挨个突破，开启了“人、技术、体系”的全方位攻坚。

从传递设计需求、制造工艺要求和出厂检测体系，到按照远景标准建立专用风电主轴承产线，再到远景质量专家指导搭建完整的质量体系……历经6年的磨合、阵痛和亲密合作，洛轴从“综合性工厂”转型为“专精特新”标杆，实现了产业链的协同进化。目前，洛轴的风电业务已占整体营收的近40%，成为权重最大的板块，并带动上游钢材、检测设备等配套企业技术升级，形成“整机定义需求+部件落地创新”的协同生态。

同时，远景与洛轴携手打破了外资品牌“6个月-3年交付周期”的“卡脖子”困局，用自己的“金刚钻”承揽更多、更高质量的“瓷器活”，将研发周期缩短至半年。如今，在远景的产品序列中，国产主轴承已几乎完全替代了外资品牌。远景能源风机产品线总经理黄虎坦言：“事实证明，国产主轴承在风场的实际运行表现稳定可靠，在失效率、运维便利性、服务响应速度等方面远远优于海外品牌。”

山东乐陵风电场自2020年正式投运以来，远景风电机组所使用的国产主轴承零失效，运行温度、油脂铁含量、CMS振动监控等核心运行指标均优于行业平均水平

远景与洛轴的携手，源于从发展需求的高度契合到“价值同频”的双向奔赴。双方的合作，也正暗合了中国风电产业“引进-消化-超越”的发展轨迹。

远景成立初期，中国风电产业尚处起步阶段，外资品牌几乎一统天下。彼时的外资风机凭借技术垄断，将交付周期拉得极长——半年起步、最长3年才能交付。而作为关键部件的轴承，又是决定交付的核心。据当时的媒体报道，2020年抢装时中国风电厂商飞到欧洲，10-20个月才能拿到轴承，而且质保期很短，部分项目在主轴承运输、安装、风机吊装之后，刚刚并网甚至还没并网就出了质保期，后期运维保障大打折扣。

更令中国厂商难以忍受的是外资品牌的“黑匣子”——在设计、质量等方面对中方完全封闭，在使用中无法确保风机运行的安全和高可靠性。

另一方面，随着风电行业进入“大型化无人区”，外资品牌研发节奏开始滞后，如3-4MW轴承迭代慢，且拒绝定制化，难以满足中国整机商高于欧洲的标准要求。

一系列的“卡脖子”让远景意识到，必须要有自主的关键部件研发，才能实现稳定可靠的高效交付。在此背景下，远景转身选择洛轴联合研发自己的“金刚钻”。而洛轴作为全国唯一拥有轴承国家重点实验室的老牌制造企业，其“轴承制造底蕴”恰与远景的“整机系统理解、部件自研能力”形成天然互补。

更深层的契合，则来源于双方“振兴中国制造”的价值观共振。洛轴“敢啃硬骨头”的“轴劲”与远景打破“黑匣子”的决心一拍即合，双方迅速打破专业壁垒，实现深入交流，从客户与供应商的关系，迅速升级为“技术与理念的共同体”。

针对外资品牌的“黑匣子”垄断，远景采取深度介入全流程的模式，从原材料入厂检验到热处理工艺监控，双方将风机对轴承的每个细节需求转化为高起点的设计生产标准，同时建立严苛的质量监控体系，从源头提升产品性能和质量——小到钢材纯净度的定制，大到洛轴部件测试与远景江阴测试中心五自由度弯矩加载实验台系统测试的闭环验证，双方用“数据+标准”打破了“黑匣子”，7200台在运主轴承零失效的纪录也由此诞生。

基于此，双方开始尝试用远景的质量文化及随之建立的一系列定制化标准，来重新定义风机的“中国标准”。这一标准贯穿“需求定义-设计研发-制造验证”全链条：针对风机复杂工况，远景将风机的全工况载荷、弯距和转速的波动、轴承的润滑条件、运维等所有运行压力，转化为主轴承可靠的设计及制造需求，向洛轴输出。洛轴则依托70年的制造经验，将需求不打折扣地转化为可高效量产的工艺方案。

这种新标准能够实现“整机穿透部件”的协同，让主轴承不再是“独立零件”，而是与风机系统深度耦合的“智能单元”——远景能基于游隙、修型等内部参数设计降低摩擦功，并利用数字孪生技术监控轴承运行态、预警故障。如今，国产风电主轴承的“抗疲劳寿命”、“精度稳定性”等关键指标均达国际领先水平。

同时，对比进口品牌有限的质保期，双方联合建立了“全生命周期监控”。2019年，首台主轴承样品在复杂山地风场投运，5年后远景主动下架检测，内部磨损较进口品牌低30%，用实证打破了“国产不可靠”的认知惯性。

锚定“自主可控”，携手跨国出海

面对风电产业“十四五”向“十五五”的跨越，未来的“远洛配”已勾勒出清晰的发展蓝图：采取双轮驱动的模式，竞速风机“大型化、国际化”新赛道。

王新莹表示，未来的洛轴，将全力打造世界一流的专精特新企业，加大科技创新，提高科研投入，布局新的赛道，并将在2025年建成海上风电轴承、高速铁路轴承和新能源汽车轴承三条智能生产线。在风电轴承领域，洛轴将进一步深化改革，持续推动产业升级，努力在产品适应能力、人才构建能力和组织架构能力方面适应国际化发展需求，“在远景毫无保留、坦诚开放的助力下，洛轴一路走到今天。未来，洛轴会继续与远景紧密协作，积极响应国家号召，擦亮风电‘新质生产力’的底色，深耕大型化、国际化赛道。我经常对团队说，独行者疾，众行者远。大伙一定是结伴而行，才能奔赴远方，尤其是在国际化方面，必须更紧密地团结在一起。”

在技术攻坚方面，双方未来将聚焦海上风电与极端工况适配，联合研发耐盐雾腐蚀材料、智能传感集成轴承，目标将主轴承设计寿命从20年提升至30年；同时推进“数据工厂”建设，用数字化手段优化工艺稳定性，破解“大规模量产一致性”难题。

在市场拓展方面，洛轴与远景的协同已催生“轴承+风电”的跨界竞争力，未来将向大兆瓦、海上风电、国际化方向延伸，构建数字化工厂，从“风电轴承专家”升级为“全球精密制造标杆”。洛轴计划2030年风电业务规模达150亿元，通过“远景全球化布局+洛轴制造能力”双轮驱动，将国产轴承推向欧美、东南亚等国际市场。

随着“7200台主轴承零失效”等中国制造的实战业绩逐步增加，国内客户“进口品牌依赖”的局面，也正在被扭转。事实上，远景与洛轴的携手，不仅是两个企业的共赢，更是中国高端制造业“以协同破壁垒、以创新赢未来”的生动缩影。随着“2-3年实现风电主轴承100%国产化”承诺的推进，他们正用“零失效”的底气，加速奔向中国风电产业自主可控的“最后一公里”，为“中国制造”的更进一步和全球突围写下新的注脚。

▓来源：能见