核电设备订单量尚不能满足产能——访中国一重副总裁王宝忠

编者按

日前，核电回暖话题备受业界关注。作为核电产业链上的上游设备制造企业，其核电订单情况最直接地反映了核电市场的冷暖。中国第一重型机械股份公司(简称“中国一重”)是我国最重要的核电设备供应商之一，记者就核电设备相关问题专访了中国一重副总裁王宝忠。

记者：中国一重目前的核电设备订单是否充足，大概排到什么时候?

王宝忠：目前一重的核电设备订单与自身生产能力相比并不充足。

2010年一重核电大型铸锻件的订单大概为23亿元左右。受日本福岛事件影响，2011年3月16日，国务院召开常务会议，明确提出了“严格审批新上核电项目”，对此，公司2011年核电业务的订单量明显减少。我公司承制的防城港3号、4号，田湾6号、8号等4台反应堆压力容器项目相继暂停，至今仍未启动。公司已签订的田湾5号、6号泵壳项目，彭泽CMT、咸宁CMT，桃花江D设备压力容器，彭泽1号、2号机组、桃花江2号机组、三门4号机组蒸发器等项蒸发器等项目技术准备工作和投料工作暂停，至今仍未具备投料条件。

截至今年2月，尚未启动的核电项目共有5台RPV压力容器、8台堆芯补水箱、6台主泵泵壳、8台二代加蒸发器锻件，共计170件主体锻件，产值达19.387亿元。

由于上述项目没有得到用户和业主的最终意见，导致一重后续产能放空，而最新签订的CAP1400项目正在技术准备过程中，尚不具备投料条件。截至今年4月，核电项目投料需求已无法满足当前生产，即便前面暂停项目开始启动，其锻件数量也无法满足当前一重每月25至30件核电大锻件的投料需求。

记者：从核电设备订单角度来看，核电是否有回暖的迹象?

王宝忠：从国家角度看，国家计划的68台机组已获批32台，其余部分机组尚不具备开工条件，但其订单已提前划分给相关制造企业，并处于暂停状态。从企业角度看，一重在手核电产品锻件以压力容器项目、蒸发器项目、稳压器项目、泵壳项目、堆芯补水箱项目为主，共计160台左右，其中25%处于暂停或未启动状态。而且暂时也没有得到后续新上核电项目的有关信息。

近期在全国两会上得到令人振奋的信息，我国今年将恢复核电项目审批。3月10日，全国政协委员、国家核电技术公司董事长王炳华在“发展新能源和清洁能源”记者招待会上介绍，国家对正在建设、正在运行的核电和核设施所进行全面安全大检查工作已结束，检查中发现的14个方面需要整改的问题，其中有的已完全解决，有的正在解决，有的已列入三年改造计划，将全部解决。预计我国会在今年或今年更早些时候恢复核电站项目的审批。

记者：就设备制造企业的角度而言，目前对核电设备国产化的支持是否到位?还需要哪些支持措施?

王宝忠：从我国目前核电设备采购情况来看，核电主设备及核电大锻件主要是在国内采购，一重也从中获得了大部分核电锻件及压力容器设备订单。这不仅促使一重抓住了我国核电事业部发展的历史性机遇，提高了企业在核电大型铸锻件领域的整体技术水平，形成了较为完备的生产体系，而且有效地推动了我国核电设备国产化进程。

目前，一重经多次专项技术改造，核电装备专业化生产能力大大提升，已实现核电大型铸锻件批量生产，可年产核岛及常规岛铸锻件10套。截至2011年底，已生产出压力容器和稳压器等共10余台套民用核岛一回路主设备，现已形成年产5台套核岛一回路主设备的生产能力，成为举足轻重的全球核电装备供应商之一。同时，自2009年底AP1000核电蒸发器管板通过出厂验收后，我公司已经完全突破了第三代核电大型铸锻件制造技术瓶颈，能够成套供应AP1000核电反应堆压力容器、蒸发器、堆芯补水箱及稳压器等主设备所需的全部锻件，从2008年至今年1月，已累计生产各类AP1000锻件163件，其中交货116件，在制47件，为推动我国核电设备国产化进程、保障国家经济安全运行提供了有力支持。

在当前我国后续核电新项目中，部分核电锻件选择了国外采购。作为国内核电装备制造企业，希望国家能在国外进口政策、研发投入、堆型设计上给予相应支持，为我国装备制造业发展提供有利的竞争环境。

记者：中国一重在新一代大型核电铸锻件及核岛主设备国产化研制过程中取得了哪些重要进展?

王宝忠：中国一重是国内核电铸锻件制造工艺领先的厂商之一，在核电装备研制方面积累了丰富经验，成为国内全部掌握CPR1000和AP1000核电大型铸锻件制造技术的企业。中国一重已全面掌握二代加核岛主设备铸锻件及成套设备制造技术，成功研制出我国首台具有完全自主知识产权的百万千瓦级核反应堆压力容器——红沿河1号机组反应堆压力容器，并实现了二代加核电百万千瓦级核反应堆压力容器自主化、专业化、批量化生产。

2011年12月30日，中国一重承制的福清2号核反应堆压力容器水压试验成功，实现了年产5台核反应堆压力容器的目标，创造了国内核反应堆压力容器制造的最高纪录，标志着中国一重自主化、专业化、批量化制造核电装备取得重大突破，在核电装备国产化道路上迈出了坚实的步伐。

目前，一重已形成年产5台套百万千瓦级核岛一回路主设备、10套核岛一回路设备及5套常规岛设备所需大型铸锻件的能力，国内80%以上的国产核电铸锻件均为中国一重制造。

与此同时，中国一重还始终致力于新一代核电大型铸锻件的研发，取得多项技术创新。在冶炼及铸锭方面：开发了真空碳脱氧加铝的冶炼技术，提高了第三代核电机型SG锻件强度及韧性。锻造方面：针对整体顶盖、一体化接管段、锥形筒体等新一代核电特大异型锻件开发出仿形锻造技术，其中，一体化接管段制造技术处于世界领先水平;第三代核电SG一体化水室封头胎模锻制造技术也处于世界领先水平。热处理方面：开发了提高冲击韧性的预备热处理技术。

主管道晶粒度控制及空心锻件制造技术取得了重大突破，中国一重研制出空心锻件，经粗加工、热弯成型、内外圆精加工后，第三代核电主管道的制造技术达到了国际领先水平。

在核电常规岛汽轮机低压整锻转子和发电机转子锻件研制中，中国一重已掌握600吨钢锭制造技术、第三代核电常规岛整锻低压转子、发电机转子锻件锻造技术，第三代核电常规岛整锻低压转子已完成研制，各项力学性能指标均符合技术要求。第三代核电常规岛整锻发电机转子锻件性能均满足设计技术要求，并顺利通过首件产品鉴定，已发东电用户。

2011年，中国一重核电锻件产业化项目已完成了第三代核电整锻水室封头和胎膜锻整体顶盖、整体椭球封头、管板的制造，解决了CPR1000水室封头接管嘴翻边(定位)问题，稳定了第三代核电SG锻件和RPV接管段性能，成功浇注了第三代核电铸造泵壳，完成了第三代核电主管道认证及CAP1400RPV和SG铸锻件锻造工艺评审。

记者：中国一重接手了大量核电铸锻件的国产化攻关工作，那么，核电铸锻件国产化难度到底在哪?

王宝忠：目前，我国核电发展的方向是更安全更先进的三代核电以及我国具有自主知识产权的CAP1400核电技术，将以百万千瓦级以上机组为主，核电铸锻件也将朝着超大型趋势发展，对其性能和化学成份也提出了非常苛刻的要求。尽管一重已经完全突破了第三代核电大型铸锻件制造技术瓶颈，具备了CPR1000、AP1000核岛全套锻件的制造能力，掌握了超大型钢锭制造技术，但在部分核电产品批量化生产过程中，质量稳定性上还存在着薄弱环节。其中，钢水超纯净性技术需要进一步开发，近净成形技术也尚需进一步探索。这些都一定程度上影响了核电铸锻件国产化进程，影响了我国核电项目建设进度。

对此，我们已开发出了超纯净冶炼、多包合浇差异化成分控制、优质耐火材料整体塞杆及100吨椭圆形中间包控流、有效控制超大型钢锭宏观偏析等创新技术，生产中努力攻克制造难关，大力推进我国核电建设。

今后几年，一重将重点加强对核蒸汽系统的科研开发，逐步配置完善相关学科的技术力量，努力发展核压力容器、蒸发器、稳压器、堆内构件的设计制造工作，争取早日取得相关资质，全面掌握第三代核电机组及核岛一回路主设备的制造技术，尽快实现CAP1400、EPR、快中子堆、高温气冷堆等堆型的一回路设备成套生产，满足国家加快核电装备国产化的整体要求。力争在2015年，实现年产10套CPR1000和AP1000等核电大型铸锻件及5套核电蒸发器、堆内构件的制造能力。