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以往的实践为何难以达标?

成败取决于细节，以往不少项目的除尘和脱硫工序都在同一座塔内进行

“脱硫塔1进出口二氧化硫浓度分别为732mg/Nm3、23mg/Nm3，烟尘出口浓度为23.7mg/Nm3;脱硫塔2进出口二氧化硫浓度分别为686mg/Nm3、23mg/Nm3，烟尘出口浓度为20.0mg/Nm3;脱硫效率分别为97.7%、96.4%。”

这是杭州市环境监测中心站去年5月对杭州航民热电有限公司7台35t/h链条炉排锅炉进行监测的参数。同样的工艺思路，为何此前大多数印染废水脱硫项目中，二氧化硫去除率仅50%左右且难以稳定运行?

“成败取决于细节。”庄德安说，“通过对多个同类案例的调研发现，不少项目采用除尘脱硫一体化技术，即除尘和脱硫工序都在同一座塔内进行。而国家相关技术已经明确，20吨以上的锅炉烟气处理必须先除尘再脱硫。”据介绍，目前国内此类项目规模较小，多数应用于35t/h及以下燃煤工业锅炉，设备简陋，脱硫塔大多在原水膜除尘器基础上改造而成。此外，在技术应用过程中，由于印染废水中的大量纤维杂质难以分离去除，脱硫系统堵塞现象比较严重，也影响了脱硫系统的连续稳定运行。

而且，这一工艺的特点决定了其只适用于中、低硫煤，难以适应高硫煤。“这也是不少企业难以连续、稳定、达标运行的原因之一。”庄德安说。

如何提高脱硫效率?

增设平衡碱罐补充钠碱脱硫剂，整个过程采用DCS自动控制系统控制

“找准已有问题并通过技术集成加以解决，印染废水脱硫工艺技术已经具备了推广应用的条件。”庄德安表示。

浙江航民股份公司旗下有6家规模以上印染企业，2009年，印染废水日均排放量达6万吨以上，而其下属3家热电公司配置了7×75t/h循环流化床锅炉和7×35t/h链条炉排锅炉及发电机组，年耗煤近60万吨。

在浙江航民4×75t/h循环流化床锅炉烟气脱硫工程现场，技术人员向记者介绍了烟气和印染废水“相互净化”的过程。一方面，烟气经过7.2万伏三电场电除尘器除尘后，由引风机送至脱硫吸收塔，经过预喷淋处理后，在吸收塔内与印染废水逆向接触，烟气中的二氧化硫被吸收，净烟气通过除雾器后由烟囱排放。另一方面，印染废水经气吹式超细栅网过滤机过滤后，进入pH调节池，均匀水质后，通过脱硫液循环泵打入吸收塔，经喷嘴雾化后与烟气逆向接触。吸收二氧化硫后的废液流入沉淀池，经沉淀后上清液流入氧化池曝气，曝气氧化后的废液进入回流池，排入污水处理厂处理。

“考虑到印染废水碱度不稳定会影响脱硫效果，所以增设平衡碱罐补充钠碱脱硫剂，整个过程采用DCS自动控制系统控制。”技术人员介绍说。

据介绍，浙江航民4×75t/h循环流化床锅炉烟气脱硫系统自投运以来，运行稳定，在液气比小于2.0时，二氧化硫排放浓度在50mg/m3左右，烟尘浓度在20mg/m3左右，全年减排二氧化硫5000余吨。

浙江航民集团董事长朱重庆给记者算了一笔账，因为省去了购买脱硫剂和处理副产物的费用，加上节省的电耗，利用印染废水脱硫的运行成本仅为石灰石—石膏法的20%~30%。同时，这一工艺对废水完成了预处理，每年可节省治污成本1000余万元。

投稿与新闻线索：陈女士微信/手机：13693626116 邮箱：chenchen#bjxmail.com（请将#改成@）

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