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2、富液槽液体停留时间的合理控制
以上所述问题中,主要提到了富液槽停留时间对系统工艺的影响,那么时间控制多少为宜呢?综合各厂情况来看,有的在5分钟左右,有的在10分钟左右,有的甚至达到20分钟,等等不一,不管哪种情况,都有运行好的案例,也有运行不好的案例。原因是该停留时间并不是一个定数,它需要结合入口硫化氢的高低和所采用脱硫催化剂的类型及再生停留时间的长短几个因素去确定。
2.1停留时间与硫化氢含量有关
入口硫化氢越高富液中所含HS-浓度越高,脱硫塔内被氧化生成的活性硫原子含量也越高,需要在富液槽内有较长时间进行HS-的氧化和活性硫原子的聚合,以降低在再生槽内生成副盐的几率。
2.2停留时间与催化剂类型有关
催化剂种类不一样,其氧化速度是不一样的,富液中所含HS-的浓度也不一样。这样所需要的富液停留时间也不一样。山东省有一合成氨厂,脱硫剂采用“888”,在脱硫改造时套用另一厂的设计方案,富液停留时间按15-20分钟设计,而实际运行达18-20分钟,开车运行一段世间后,在富液槽液面聚集硫泡沫越来越多,再生槽泡沫却很少。而为该厂提供设计方案的厂却从没有出现过这种情况,其采用的是栲胶法脱硫。这两个厂的情况对比,我们也可以从理论上解释,“888”溶液电位高,析硫速度快,虽需一定时间使生成的活性硫原子化合稳定,但时间过长就导致在富液槽形成部分硫泡沫; 而栲胶法脱硫溶液电位低,析硫速度慢,富液停留时间相对较长一些,就不会出现此问题,反而能促使HS-有更充足的时间被充分氧化。
2.3停留时间与再生有关
再生停留时间不同,所对应的富液槽停留时间也应该不同。如果在再生时间较短,所需要的富液停留时间宜长点,否则,贫液HS-会偏高;相反如果再生时间较长,富液停留时间就不宜过长,否则再生泡沫层就不会很稳定。通过对多个厂的观察,也证实了以上情况。
总之,富液槽液体停留时间也是一个重要的工艺参数,至于控制多少,虽未明确数据,但是有理可循。目前企业在5--10分钟的占多数,但我们从实践中看,在10分钟左右是较为理想的,在设计中具体按多少来计算,要结合以上所提到的其它条件来确定。
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