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目前，国内水泥窑脱硝减排技术主要分为两种。一是，从源头治理，通过工艺改造，利用低氮燃烧和分段燃烧等技术，减少NOx生成；二是，从末端治理，采用SNCR、SCR等技术手段，减少烟气中NOx排放量。两种方法各有利弊，一段时间以来，采用何种措施脱硝，成为行业争论的焦点。
资料图：河南天瑞集团水泥有限公司总工程师贾华平
日前，河南天瑞集团水泥有限公司总工程师贾华平在接受采访时表示，“SNCR技术成熟，但并不环保，且脱硝水平有限，因此并不看好。”他认为，“现阶段水泥脱硝应以工艺改造为主，脱硝标准的制定需参考工艺改造可以实现的目标，同时鼓励SCR技术突破，降低投资和运行成本，在未来采用工艺改造+SCR，以实现我国水泥工业脱硝减排目标。”
贾华平简要分析了SNCR脱硝技术的不足之处。
大量使用氨水，实际上是转嫁环境污染的行为。有数据显示，一条2500t/d熟料生产线，若NOx排放的初始值为1000mg/Nm3，NOx要降到500mg/Nm3以下，采用SNCR技术，选用氨水（浓度25%）作为还原剂，每年需要耗费氨水62280吨，相当于25691吨标准煤。同时，合成氨本身就是高污染产业，这种拆东墙补西墙的做法并不明智。
此外，采用SNCR脱硝，氨逃逸不可避免，根据国家脱硫、脱硝工程技术研究中心的数据显示，SNCR脱硝，氨逃逸率可达到10-15ppm，造成资源浪费和环境污染。
随着我国环保标准的日趋严苛，即使SNCR能满足当下脱硝需求，但是在未来标准再次提高的情况下很难满足需求的提升。而我国水泥产业密集度高，工业规模大，作为主要的氮氧化物工业排放源，实行比国际更严的脱硝标准，将是未来必然趋势。
事实上，即使在国外，直接在水泥厂上脱硝装置的情况也并不多见。据了解，国际水泥巨头拉法基脱硝第一步也并非安装脱硝装置，而是优化工艺，挖掘自身潜力，利用技术改造达到降耗减排的目的。
那么工艺改造脱硝效果如何呢？
根据芜湖海螺的数据，一条5000t/d生产线，采用分级燃烧脱氮技术，可以有效减少氮氧化物排放，预热器出口NOx含量从600-700ppm下降到450-500ppm，下降了150-200ppm。预热器出口温度下降12℃，窑尾氧气含量下降至2.5%。预热器出口负压从-5900Pa下降至-5600Pa。
贾华平表示，低氮燃烧和分段燃烧技术相对较为方便，前期投入较低，后期基本不存在运行费用，不产生二次污染和污染转移，目前能够达到30%的脱硝率，可以大幅降低我国水泥工业氮氧化物排放量。
鉴于上述原因，贾华平认为，国内水泥企业应该优先采用工艺改造，控制氮氧化物排放，实现短期减排目标，待今后脱硝技术（如SCR）有突破发展后再采用。
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