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河北石家庄炼化瓦斯脱硫改造后硫化氢降低了1000倍

2013-09-22 09:33来源:中国石化新闻网讯关键词:脱硫脱硫塔余热回收收藏点赞

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“减顶瓦斯脱硫系统经改造硫化氢含量降低了1000倍,闲置两年的装置终于焕发出更多新活力。”河北石家庄炼化常减压装置主任李志杰的欣慰之情溢于言表。

常减压装置的减顶瓦斯脱硫系统始建于2011年,并于当年6月23日投入使用,其主要目的是减小作为加热炉燃料的减顶瓦斯中的硫化氢含量,避免燃烧后的烟气对余热回收系统造成严重腐蚀,同时降低为克服露点腐蚀而大幅提高烟气温度所消耗的大量热能。

该项目投用后效果明显,瓦斯中的硫化氢含量由脱前的150000毫克/千克下降到150毫克/千克以下,但是在随后的生产中发现,瓦斯脱硫塔带液严重,月跑损胺液4吨左右,且容005瓦斯无法正常并入脱硫系统,水封也受到一定影响。

经多方权衡,仅投入一个月就停止运行。

为了重新将减顶瓦斯脱硫系统变废为宝,常减压装置始终将其列为技术攻关的重点项目,并成立专门的攻关小组。

历经一年多的反复研究及论证,减顶瓦斯脱硫系统改造方案出台了。

2012年10月,在脱硫塔出口增上分液罐和聚结器,以实现对塔顶出口瓦斯携带吸收剂的分离,并将其返回至脱硫塔,减少胺液损耗。同时在容005放空加装一管线直接进入压缩机,并通过高压瓦斯引射,将容005瓦斯并入系统。

经过一段时间的调整和完善,减顶瓦斯脱硫系统的效果日益显现。从2013年最新统计数据来看,瓦斯脱硫后的硫含量一直稳定在150毫克/千克左右,基本满足了工艺要求;容005瓦斯首次成功并入脱硫系统,水封界位也一直维持正常,解决了气体外排对环境造成的影响,同时脱液罐和聚结器的投用也消除了吸收剂液损耗。由于硫化氢的降低,减少了烟气对余热回收系统的腐蚀,达到了降低成本和节约能耗的目的,使装置焕发了多项新活力。(郭志芳 贾玲)

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