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循环流化床脱硫技术工程应用及增效优化

2013-09-26 11:54来源:电力科技与环保关键词:循环流化床脱硫岛除尘收藏点赞

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2.3 循环灰系统

循环灰系统可确保增湿过程的正常进行及提高吸收剂的采用率。除尘器灰斗中的灰分两部分输送:一为循环灰,从空气斜槽输送至吸收塔内,与烟气混合后继续参加反应;二为外排灰,从灰斗底部排入仓泵,开输送至灰库。

2.4 吸收剂存储及输送系统

吸收塔吸收剂为氢氧化钙。气力罐车将氢氧化钙输送至粉仓内,粉仓配有仓顶布袋和呼吸阀等。粉仓底部配喷射泵,将吸收剂输送至吸收内。

2.5 工艺流程

锅炉原设置有三电场除尘器和引风机,脱硫改造后,将烟气从原有引风机至烟囱的混凝土烟道中引出,从侧面引入吸收塔下部;烟气从吸收塔上部通过连接烟道引入布袋除尘器;脱硫除尘后的净烟气经二次引风机引入烟囱。

3、增效优化措施及结果

系统投运后,入口SO2浓度接近2000mg/m3,脱硫效率>90%,SO2排放浓度<200mg/m3,同时脱硫后出口粉尘排放在30mg/m3左右。

为了验证循环流化档次脱硫技术在新标准实施后,仍能应用于锅炉烟气脱硫,我们于2012年对运行参数进行了优化,降低了脱硫塔出口温度,并提高了循环灰的量。通过反复摸索,确定运行参数为:塔出口温度68度,塔降压1800Pa,Ca/S为1.6。在该参数下,系统稳定运行,脱硫效率为95%,在进口SO2浓度低于2000mg/m3的情况下SO2排放浓度达到标准要求。优化运行前后主要参数见表2。

4、技术经济分析

电厂一期2*500MW机组配套FGD系统处理烟气量454000m3/h,入口SO2浓度1900mg/m3,脱硫效率为95%。脱硫装置年运行小时间为8000h,FGD 定员为140人,工资福利30万元/a。FGD系统电费为38.4万元/a,工艺水消耗成本为12万元/a,FGD压缩空气耗量成本为52.8/a;脱硫剂成本为422.4万元/a。2台锅炉烟气中SO2脱除总量为60.32t/a,可减少SO排污费381.2万元/a脱硫灰产量18400t/a,销售收入36.8万元/a。综上,脱硫系统每年运行费用为137.6万元。该脱硫系统的成功增效,验证了循环流化床脱硫技术可以通过优化参数,以适应新的国家标准,并且运行可靠稳定。(作者:李钦武)

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