水泥脱硝工艺改造为何叫好不叫座？-北极星电力新闻网

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今年上半年，《水泥工业大气污染物排放标准》已经完成全国征求意见，并已递交送审稿，《标准》征求意见稿明确要求，现有水泥生产线NOx排放限值要从当前800mg/Nm3的水平降至450mg/Nm3，新建水泥生产线要低320mg/Nm3。在严峻的减排形势下，各地纷纷督促水泥企业上马氮氧化物减排设施，然而对于水泥企业来说脱硝技术的选择依然是一个问题。

在目前水泥脱硝技术中，工艺改造与SNCR技术是争议的重点。工艺改造采用低氮燃烧、分级燃烧、富氧燃烧、高固气比等方式从源头上治理，控制煅烧中生成NOx，技术改造成本低，后期运行成本低，在业界受到广泛认可。SNCR则通过向炉内喷含氨基的还原剂，将烟气中的NOx还原脱除，生成氮气和水的脱硝技术，从末端控制烟气中排放的NOx，因其可能产生二次污染，一次性投资成本高，后续运行成本高等，企业普遍表示该技术运行成本压力。

关于选择工艺改造脱硝还是采用SNCR技术脱硝，记者在最近的一次调查中，调查结果显示：支持工艺改造的人数在800左右，支持SNCR技术的人数在500左右。工艺改造在调查结果中以绝对优势压过了SNCR技术脱硝。

然而，从环境保护部2013年24号文公布的数据中显示，全国投运水泥生产线脱硝设施清单中我国已建成投运水泥熟料生产线脱硝设施148台，熟料年生产能力1.57亿吨(约占全国水泥生产能力的7.1%);已投运的脱硝设施中仅有1台采用氧化吸收法(绍兴兆山)，其余全部采用SNCR脱硝技术。

为何这么一项普遍看好的氮氧化物减排方式，在实际推进中遭遇“滑铁卢”，出现令人难以理解的“叫好不叫座”情况?

工艺改造脱硝效率低可能是最主要的制约因素

众所周知，NOx的产生主要源于分解炉内产生的燃料型NOx和回转窑内产生的燃料型NOx和热力型NOx的总和。分解炉内的操作温度一般不超过1000度，主要形成的是燃料NOx，燃料型NOx在200℃以上燃料氮就可以直接转化成NOx(主要是NO)，回转窑内的孰料煅烧温度约1450℃，需要的气体火焰温度在1850℃以上，除了燃料氮直接转化成NOx外，还因温度较高，空气中的氮直接转化成热力NOx。一般情况下，回转窑内产生的燃料型和热力型NOx的总和占系统中NOx产生总量的65%~75%，分解炉内产生的燃料型NOx约占系统总量的35%~25%。

工艺改造中相对成熟的分级燃烧技术，就是在回转窑和分解炉之间增设一个独立的还原燃烧区，将部分燃料转移到还原区内燃烧，形成还原气氛，达到还原回转窑中产生NOx的目的。一般情况下分级燃烧的脱氮效率可达60%，而回转窑内产生的NOx约占系统总量的65%~75%，因此，对于整个系统来说，分解燃烧的脱氮效率也仅有45%，也就是说氮氧化物分级燃烧不可能达到50%。因为分级燃烧本身的效率只有60%，仅解决70%的60%的脱氮任务，显然达不到《水泥行业准入条件》中脱除NOx效率60%的要求。

投稿与新闻线索：陈女士微信/手机：13693626116 邮箱：chenchen#bjxmail.com（请将#改成@）

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