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2014 年1 月1 日起,现有平板玻璃生产企业已经执行《平板玻璃工业大气污染物排放标准》(GB26453-2011)(以下简称《标准》)。记者日前随环境保护部赴河南郑州、河北廊坊及陕西榆林等地督查大气污染防治情况时发现,不少平板玻璃企业还存在超标排放问题。一些平板玻璃企业反映,由于处理技术不成熟,无法达到标准的排放要求。
目前,为什么一些企业不能达标排放,《标准》是否存在“ 过高”嫌疑?国内普遍采用的主流技术能否满足《标准》要求? 为此,记者采访了相关企业和专家。
平板玻璃脱硝除尘技术组合有讲究
脱硝装置布置在高温除尘器之后,需降温后进行脱硝
据介绍,平板玻璃企业粉尘减排、NOX 脱除的技术核心是高温电除尘和选择性催化还原法( SCR)脱硝技术。目前SCR 技术主要应用于电厂烟气脱硝。由于玻璃熔窑烟气的特殊性,平板玻璃行业对SCR 脱硝技术有特殊需求。
专家表示,玻璃熔窑烟气含尘量大,为200 mg/m3 ~ 280 mg/m3,粉尘粒度小。粉尘中含有可导致催化剂中毒的碱金属、碱土金属,易导致催化剂微孔堵塞。同时,玻璃生产过程中需加入Na2SO4 做澄清剂,约占平板玻璃配料总量的5% ,导致烟气中的粉尘含有Na2SO4颗粒,而其溶于水,产生钠离子,易造成催化剂的中毒。因此考虑脱硝装置布置在高温除尘器之后,脱除大部分粉尘后再进行脱硝。
目前,国内玻璃熔窑排烟温度在420 ℃~ 450 ℃,而SCR 脱硝催化剂的合适温度为300 ℃ ~ 380 ℃ ,烟温超过了常规催化剂的高效工作温度,需降温后进行脱硝。
正如江苏科行集团副总经理陈学功所言,SCR 的最根本核心技术是催化剂选择、反应器的设计。他介绍说,国内一些环保企业为争夺订单,恶性竞争,拿下订单后在流场模拟设计、冷模试验方面几乎没做工作,导致反应器设计不科学,造成设备使用过程中局部积灰和催化剂的不规则磨损,给整个脱硝系统带来致命的影响。
据了解,如果每个工程严格执行生产线的检测与标定,工程的个性化设计、流场模拟设计和冷模试验,完全可以做到工程一次性成功投入运行。
据了解,自2006 年以来,科行集团就与清华大学共建玻璃工业脱硝技术实验室,并且组建了专门团队研究水泥、玻璃等工业窑炉NOX 脱除关键共性技术,取得了突破。科行集团先后承建了首个平板玻璃高温除尘+SCR 脱硝EPC 工程等一大批脱硝样板示范工程。
在玻璃行业中,科行集团先后承建了南玻集团、淄博金晶、青岛金晶及沙河京泰等一批高温除尘+SCR 脱硝EPC 工程。其中南玻集团的600t/d、900 t/d 高温除尘+ SCR 脱硝EPC 工程,经过权威的环保监测机构监测,排放浓度远低于国家规定的大气污染物排放标准。
使用石油焦、重油的生产线治理有困难
按照产业政策要求,平板玻璃生产企业应采用清洁能源和高热值燃料,行业内企业的普遍情况并不如此
陈学功表示:“ 一些平板玻璃企业说处理技术不成熟,无法达到标准要求这种说法是不正确的。”
陈学功说,使用天然气、煤制气作为燃料的生产线,其PM、NOX 排放的治理技术非常成熟。然而使用石油焦、重油为燃料的企业,其PM、NOX 减排技术还有待进一步成熟。
据了解,科行集团已专门成立石油焦、重油为主要燃料的平板玻璃环境治理课题攻关小组,通过加大研发力度、国际合作、实验室小试等来快速攻关。接下来将寻找合适企业开展工业化实验以及样板工程的建设。
按照产业政策要求,平板玻璃生产企业应采用清洁能源和高热值燃料,这关系到企业采用何种减排技术,能否达标排放。
陈学功向记者介绍说,目前广泛使用于平板玻璃企业的燃料主要有4 种,从优到劣的排序分别为天然气、重油、煤制气和石油焦。目前国际上大多以天然气为燃料,部分采用重油。而国内大部分企业使用的是煤制气和石油焦,使用重油为燃料的生产线国内仅有几条。
一位业内人士也向记者介绍,石油焦、煤焦油等燃料的碳排放强度是天然气燃料的两倍。
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