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随着我国装备制造业水平的提高,已具备承担超超临界火电四大管道国产化任务的能力,但是新建电厂应用国产化四大管道的情况现在还不普遍,大多还依赖进口。“希望在两三年的时间内实现我多年以来的梦想———大口径钢管的国产化。”原国家机械工业部副部长陆燕荪表示
“超超临界火电管道国产化需要政、产、学、研、用密切配合、全面推进。”在1月28日中国电力科技网主办的“火电厂金属材料与焊接技术交流2014年年会”上,中国电力科技网CEO魏毓璞向记者表示。
据北京科技大学教授、博士生导师谢锡善介绍:“我国于2006年11月第一台600摄氏度100万千瓦超超临界机组投入运行,到2014年已有超过100台600摄氏度超超临界机组投产,这个数量几乎占世界600摄氏度超超临界机组的80%。”随着我国装备制造业水平的提高,已具备承担超超临界火电四大管道国产化任务的能力,但是新建电厂应用国产化四大管道的情况现在还不普遍,大多还依赖进口。
“希望在两三年的时间内实现我多年的梦想———大口径钢管的国产化。”原国家机械工业部副部长陆燕荪曾声情并茂地呼吁。
火电管道国产化,想说爱你不容易!
抓住超超临界发电技术的“牛鼻子”
“发展超超临界机组的关键技术是金属材料耐高温、高压及焊接和热处理问题。”作为火电厂金属材料发展历程的重要见证者和参与者,曾在电力部从事材料焊接专业工作的杨富在上述会议上谈道。
作为清华大学焊接专业毕业的国际焊接工程师,杨富对金属材料的国产化应用一直密切关注,他认为:“要想使超超临界发电技术成为我国火电发展的主流和强项,必须完善600摄氏度、700摄氏度国产新型耐热钢。”国家700摄氏度超超临界燃煤发电技术创新联盟成员龙辉,在谈到700摄氏度超超临界机组研发时强调:“第一步就是材料性能试验和测试,这需要8~13年的时 间,之后才是电站设计、建设。”近年来,火电厂内锅炉、汽轮机和发电机“三大主机”的国产化取得重要进展,已完全能够自主设计制造,但高端阀门和四大管道这些被比喻为我国超超临界火电技术国产化“最后一公里”的设备及材料一直存在瓶颈,依赖进口,不仅使得电站建设受制于人,也大大增加了电力建设成本。
火电机组四大管道是指连接锅炉与汽轮机之间的主蒸汽管道、再热蒸汽热段、再热蒸汽冷段、主给水管道以及相应旁路管道,主要材料为大口径厚壁无缝钢管。
记者注意到,《能源发展战略行动计划(2014~2020年)》提出:要抓住能源绿色、低碳、智能发展的战略方向,围绕保障安全、优化结构和节能减排等长期目标,确立基础材料等9个重点创新领域,明确能源基础材料等20个重点创新方向。
《煤电节能减排升级与改造行动计划(2014~2020年)》中提到:要以高温材料为重点,全面掌握拥有自主知识产权的600摄氏度超超临界机组设计、制造技术,加快研发700摄氏度超超临界发电技术。在“新建机组设计优化和先进发电技术”中提到:在新的镍基耐高温材料研发成功后,蒸汽参数可提高至700摄氏度,大幅提高机组热效率。
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