《湖南省智能制造标杆示范行动实施方案》印发

北极星输配电网获悉，6月16日，湖南省工业和信息化厅印发《湖南省智能制造标杆示范行动实施方案》（以下简称《方案》）的通知。

《方案》明确，到2025年，建设50个左右省级智能制造标杆企业、200个左右智能制造标杆车间，创建20个左右省级智能制造先行区，推荐入选15个以上国家级智能制造示范工厂、1个以上国家级智能制造先行区，以此凝练总结一批具有较高技术水平和推广应用价值的智能制造优秀场景，带动突破一批关键技术、装备、软件、标准和解决方案，开展大范围推广应用，探索形成具有行业区域特色的湖南智能制造样板工程。

《方案》指出，智能制造标杆车间。依托企业的单个车间，面向若干个制造环节，提炼关键需求，通过5G、工业互联网、大数据、人工智能、北斗系统等新一代信息技术与核心制造环节的深度融合，带动整个企业的智能制造水平提高和升级。

原文如下：

关于印发《湖南省智能制造标杆示范行动实施方案》的通知

各市州工信局，有关企业：

为深入实施智能制造赋能工程，深化智能制造推广应用，保证智能制造标杆示范行动有序开展，助推国家重要先进制造业高地建设，现将《湖南省智能制造标杆示范行动实施方案》印发给你们，请结合实际认真贯彻落实。

湖南省工业和信息化厅

2022年6月10日

湖南省智能制造标杆示范行动实施方案

为深化智能制造推广应用，保证智能制造标杆示范行动有序开展，助推国家重要先进制造业高地建设，特制定本方案。

一、重要意义

“十三五”期间，省工业和信息化厅会同有关部门按照省第十一次党代会建设“以中国智能制造示范引领区为目标的现代制造业基地”的总体要求，持续推进智能制造发展，先后创建省级智能制造示范企业60个、示范车间100个，获批国家智能制造试点示范项目16个、智能制造综合标准化与新模式应用项目27个。通过试点示范，成功打造了一批可复制、可推广的智能制造新模式样板工程，带动了智能制造装备、工业软件、系统解决方案等智能制造供给能力不断提升，推动全省制造业的全面提质升级。

当前，智能制造已经由理念普及、试点示范进入深入应用、全面推广的新阶段。《中华人民共和国国民经济和社会发展第十四个五年规划和2035年远景目标纲要》明确提出，建设智能制造示范工厂。工业和信息化部等八部委联合印发的《“十四五”智能制造发展规划》指出，围绕车间、工厂、供应链构建智能制造系统，开展多场景、全链条、多层次应用示范，培育推广智能制造新模式。为贯彻《中华人民共和国国民经济和社会发展第十四个五年规划和2035年远景目标纲要》总体部署，落实《“十四五”智能制造发展规划》要求，深化智能制造推广应用，工业和信息化部等四部委联合开展智能制造试点示范行动，以典型场景为基本要素，推动从企业层面到制造环节的智能化改造，探索智能制造最佳实践的标准化、模块化、精准化的推广路径，实现智能制造由点及线、由线到面系统发展。

湖南省人民政府印发的《湖南省打造国家重要先进制造业高地“十四五”发展规划——湖南省制造强省“十四五”发展规划》提出，要研究制定省级智能制造标杆企业、标杆车间评定管理办法，创建一批省级标杆企业和标杆车间，开展智能制造应用示范园区建设。《湖南省智能制造“十四五”发展规划》对智能制造标杆企业、标杆车间、智能制造先行区建设等作了部署。在此背景下，有必要聚焦湖南省内企业、行业、区域转型升级需要，以典型场景为基本要素，打造一批引领企业、行业、区域发展的智能制造标杆车间、标杆企业和省级智能制造先行区，推动制造业产业模式和企业形态根本性转变，全面推进制造业数字化转型、网络化普及、智能化变革，促进工业低碳转型发展，加快推动国家重要先进制造业高地建设。

二、总体目标

坚持立足实际、系统推进、分类遴选、动态调整的原则，推进细分行业智能制造标杆车间、标杆企业建设，鼓励有条件的地区以园区为主体创建智能制造先行区，构建“点线面”结合的标杆示范体系，发挥先进典型带动作用，加速新技术、新装备、新模式推广应用。

到2025年，建设50个左右省级智能制造标杆企业、200个左右智能制造标杆车间，创建20个左右省级智能制造先行区，推荐入选15个以上国家级智能制造示范工厂、1个以上国家级智能制造先行区，以此凝练总结一批具有较高技术水平和推广应用价值的智能制造优秀场景，带动突破一批关键技术、装备、软件、标准和解决方案，开展大范围推广应用，探索形成具有行业区域特色的湖南智能制造样板工程。

三、标杆示范内容

（一）智能制造标杆车间。依托企业的单个车间，面向若干个制造环节，提炼关键需求，通过5G、工业互联网、大数据、人工智能、北斗系统等新一代信息技术与核心制造环节的深度融合，带动整个企业的智能制造水平提高和升级。

（二）智能制造标杆企业。聚焦原材料、装备制造、消费品、电子信息等领域的细分行业，围绕设计、生产、管理、服务等制造全流程，建设智能制造标杆企业，通过标杆企业带动产业链、供应链实现制造技术突破、工艺创新、场景集成和业务流程再造，发挥标杆引领作用。

（三）智能制造先行区。支持产业特色鲜明、转型需求迫切、基础条件较好的产业园区创建智能制造先行区，完善政策体系，创新要素保障机制，加快新技术融合应用，构建完善园区智能制造发展生态，打造智能制造创新技术策源地、示范应用集聚区、关键装备和解决方案输出地。

四、标杆企业标杆车间分布

根据湖南省各行业规模以上企业数量、总营业收入、产业集中度、智能制造水平等因素，综合确定各行业拟认定的智能制造标杆企业和标杆车间数量（各细分行业拟认定的标杆示范数量分布参见附件1，根据各行业发展实际情况可适当调整）。

五、重点工作

（一）遴选梳理智能制造典型场景。总结“十三五”时期实践经验，探索“十四五”时期实施路径，通过调查研究、案例征集、组织智能制造创新大赛等，结合国家《智能制造典型场景参考指引》（附件2，如有更新，则以国家相关部委发布的最新版本为准），基于湖南重点产业集群与产业特色优势，梳理一批智能制造新模式新业态，凝练一批智能制造典型场景。

（二）制定智能制造标杆认定管理办法。省工业和信息化厅研究制定《湖南省智能制造标杆企业和标杆车间认定管理办法》，明确智能制造标杆企业和标杆车间的认定条件、认定程序和相关管理措施。

（三）组织开展智能制造标杆建设、申报和认定。鼓励市州、县市区推进本级智能工位、智能产线、智能车间、智能工厂建设工作。省工业和信息化厅每年发布智能制造标杆企业、标杆车间申报通知，申报通知应包括申报的条件、申报的程序、申报的资料范式等要件。市州工业和信息化主管部门推荐成效显著、示范作用突出、成长性好的智能制造车间和智能制造企业项目进行申报。省工业和信息化厅按照《湖南省智能制造标杆企业和标杆车间认定管理办法》对市州推荐的项目进行评审和认定，择优发布智能制造标杆企业、标杆车间名单。

（四）创建智能制造先行区。鼓励产业特色鲜明、政策措施有力、发展路径明确的省级及以上园区创建智能制造先行区。园区应编制智能制造先行区创建方案，由所在市州工业和信息化主管部门向省工业和信息化厅推荐申报。省工业和信息化厅采用“一事一议”的方式，对先行区创建方案进行论证。通过论证的，由省工业和信息化厅批复同意开展先行区创建工作。

（五）开展智能制造应用推广。总结提炼智能制造标杆企业、标杆车间和先行区实施经验和建设成效，分行业、分区域召开现场会，组织参与国家智能制造大赛、开展“智能制造进园区”等活动，编制优秀案例集，加快智能制造实施经验推广应用。

（六）实施动态管理。智能制造标杆企业、标杆车间有效期为3年，按照“动态调整”原则，定期开展复评。复评不通过的取消标杆称号。相关单位应定期提交项目实施进展情况。

六、保障措施

（一）加强组织领导。省工业和信息化厅做好标杆示范行动的统筹协调、组织实施和评估管理等工作。充分发挥湖南省制造强省建设专家委员会、湖南省智能制造协会等第三方机构的作用，加强智能制造前瞻性、战略性问题研究。市级工业和信息化主管部门做好标杆示范行动的落地实施，加强指导、支持和服务。

（二）强化政策支持。推动将符合条件的智能制造标杆示范项目纳入制造强省等专项支持范围，对获批的省级智能制造标杆企业、标杆车间给予奖励。引导推动相关产业基金、金融机构、社会资本和智能制造标杆示范行动有效衔接。鼓励市州、县市区出台配套政策，加大支持力度，形成省市县政策协同推进的工作格局。

（三）提升服务能力。推动建设湖南省智能制造公共服务平台，构建优势互补、协同发展的服务网络，提升智能制造公共服务能力。支持开展智能制造相关标准的制修订，加强标准宣贯与实施。加快智能制造系统解决方案供应商培育，定期发布《湖南省智能制造系统解决方案供应商推荐目录》，对优秀供应商给予奖励。运用“揭榜挂帅”、首台（套）等政策，积极支持智能制造装备研发创新和推广应用。

（四）加强宣传引导。各市州、相关行业组织要加强标杆示范行动的宣传引导，组织有关企业及时总结经验和建设成效。鼓励市州开展智能制造产业对接、学术论坛、成果展示等活动，利用世界计算大会、长沙国际工程机械展览会、长沙智能制造大会等平台，构建多维度立体式宣传体系。加大智能制造新技术、新装备、典型案例宣传力度，宣传标杆企业、特色行业、产业园区等推进智能制造的工作成绩和显著成效。

附件：1.湖南省拟认定智能制造标杆企业、标杆车间行业分布表

2.智能制造典型场景参考指引（2021年）

附件1：

附件2：

智能制造典型场景参考指引

（2021年）

智能制造场景是指面向制造全过程的单个或多个环节，通过新一代信息技术、先进制造技术的深度融合，实现具备协同和自治特征、具有特定功能和实际价值的应用。根据“十三五”以来智能制造发展情况和企业实践，工信部结合技术创新和融合应用发展趋势，凝练总结了15个环节52个智能制造典型场景，作为企业开展智能制造的参考。

一、工厂设计

通过三维建模、系统仿真、设计优化和模型移交，实现基于模型的工厂规划、设计和交付，提高设计效率和质量，降低成本。

1.车间/工厂数字化设计。应用工厂三维设计与仿真软件，集成工厂信息模型、制造系统仿真、专家系统和AR/VR等技术，高效开展工厂规划、设计和仿真优化。

2.车间/工厂数字化交付。搭建数字化交付平台，集成虚拟建造、虚拟调试、大数据和AR/VR等技术，实现基于模型的工厂数字化交付，打破工厂设计、建设和运维期的数据壁垒，为工厂主要业务系统提供基础共性数据支撑。

二、产品研发

通过原料物性分析、设计建模、仿真优化和测试验证，实现数据驱动的产品开发与技术创新，提高设计效率，缩短研发周期。

3.产品数字化设计与仿真。应用计算机辅助设计工具（CAD、CAE等）和设计知识库，集成三维建模、有限元仿真、虚拟测试等技术，应用新材料、新工艺，开展基于模型的产品设计、仿真优化和测试。

4.原料性质表征与配方研发。建设物性表征系统或配方管理系统，应用快速评价、在线制备检测、流程模拟和材料试验等技术，创建原料物性数据库和模型库，优化原料选择和配方设计，支撑生产全过程质量优化和效益优化。

三、工艺设计

通过制造机理分析、工艺过程建模和虚拟制造验证，实现工艺设计数字化和工艺技术创新，提高工艺开发效率，保障工艺可行性。

5.离散型工艺数字化设计。应用计算机辅助工艺过程设计工具（CAPP）和工艺知识库，采用高效加工、精密装配等先进制造工艺，集成三维建模、仿真验证等技术，进行基于模型的离散工艺设计。

6.流程型工艺数字化设计。建设工艺技术系统和工艺知识库，结合原料物性表征、工艺机理分析、过程建模和工艺集成等技术，开展过程工艺设计与流程全局优化。

四、计划调度

通过市场订单预测、产能平衡分析、生产计划制定和智能排产，开展订单驱动的计划排程，优化资源配置，提高生产效率。

7.生产计划优化。构建企业资源计划系统（ERP），应用约束理论、寻优算法和专家系统等技术，实现基于采购提前期、安全库存和市场需求的生产计划优化。

8.车间智能排产。应用高级计划排程系统（APS），集成调度机理建模、寻优算法等技术，进行基于多约束和动态扰动条件下的车间排产优化。

9.精准作业派工。依托制造执行系统（MES），建立人员技能库、岗位资质库等，开展基于人岗匹配、人员绩效的精准人员派工。

五、生产作业

通过资源动态调配、工艺过程精确控制、智能加工和装配、人机协同作业和精益生产管理，实现智能化生产作业和精细化生产管控，提高生产效率，降低成本。

10.产线柔性配置。应用模块化、成组和产线重构等技术，搭建柔性可重构产线，实现产线适应订单、工况等变化的快速调整。

11.资源动态组织。构建制造执行系统（MES），集成大数据、运筹优化、专家系统等技术，实现人力、设备、物料等制造资源的动态配置。

12.先进过程控制。依托先进过程控制系统（APC），融合工艺机理分析、实时优化和预测控制等技术，实现精准、实时和闭环过程控制。

13.工艺流程/参数动态调优。搭建生产过程全流程一体化管控平台，应用工艺机理分析、流程建模和机器学习等技术，开展工艺流程和参数的动态优化调整。

14.人机协同作业。集成机器人、高端机床、人机交互设备等智能装备，应用AR/VR、机器视觉等技术，实现生产的高效组织和作业协同。

15.精益生产管理。依托制造执行系统（MES），应用六西格玛、6S管理和定置管理等精益工具和方法，开展基于数据驱动的人、机、料等精确管控，消除生产浪费。

六、仓储配送

通过精准配送计划、自动出入库（进出厂）、自动物流配送和跟踪管理，实现精细库存管理和高效物流配送，提高物流效率和降低库存量。

16.智能仓储。集成智能仓储（储运）装备，建设仓储管理系统（WMS），应用条码、射频识别、智能传感等技术，依据实际生产作业计划，实现物料自动入库（进厂）、盘库和出库（出厂）。

17.精准配送。应用仓储管理系统（WMS）和智能物流装备，集成视觉/激光导航、室内定位和机器学习等技术，实现动态调度、自动配送和路径优化。

18.物料实时跟踪。应用制造执行系统（MES）或仓储管理系统（WMS），采用识别传感、定位追踪、物联网和5G等技术，实现原材料、在制品和产成品流转的全程跟踪。

七、质量管控

通过智能在线检测、质量数据统计分析和全流程质量追溯，实现精细化质量管控，降低不合格品率，持续提升产品质量。

19.智能在线检测。应用智能检测装备，融合缺陷机理分析、物性和成分分析和机器视觉等技术，开展产品质量等在线检测、分析和结果判定。

20.质量精准追溯。建设质量管理系统（QMS），集成条码、标识和区块链等技术，采集产品原料、生产过程、客户使用的质量信息，实现产品质量精准追溯。

21.产品质量优化。依托质量管理系统（QMS）和知识库，集成质量设计优化、质量机理分析等技术，进行产品质量影响因素识别、缺陷分析预测和质量优化提升。

八、设备管理

通过自动巡检、维修管理、在线运行监测、故障预测和运行优化，实现精细化设备管理和预测性维护，提升设备运行效率、可靠性和精度保持性。

22.自动巡检。应用工业机器人、智能巡检装备和设备管理系统，集成故障检测、机器视觉、AR/VR和5G等技术，实现对设备的高效巡检和异常报警等。

23.智能维护管理。建设设备管理系统，应用大数据和AR/VR等技术，开展检维修计划优化、资源配置优化，虚拟检维修方案验证与技能实训。

24.在线运行监测与故障诊断。建设设备管理系统，融合智能传感、故障机理分析、机器学习、物联网等技术，实现设备运行状态判定、性能分析和故障预警。

25.预测性维护与运行优化。构建故障预测与健康管理系统（PHM），集成故障机理分析、大数据、深度学习等技术，进行设备失效模式判断、预测性维护及运行参数调优。

26.资产全生命周期管理。建立企业资产管理系统（EAM），应用物联网、大数据和机器学习等技术，实现资产运行、检维修、改造、报废的全生命周期管理。

九、安全管控

通过安全隐患识别、安全态势感知、安全事件决策和应急联动响应，实现面向全环节的安全综合管控，确保安全风险的可预知和可控制。

27.安全风险实时监测与识别。依托安全感知装置和安全生产管理系统，集成危险和可操作性分析、机器视觉等技术，进行安全风险动态感知和精准识别。

28.安全事件智能决策与应急联动。基于安全事件联动响应处置机制和应急处置预案库，融合大数据、专家系统等技术，实现安全事件处置的智能决策和快速响应。

29.危化品智能管控。建设危化品管理系统，应用智能传感、理化特征分析和专家系统等技术，实现危化品存量、位置、状态的实时监测、异常预警与全过程管控。

30.危险作业自动化。依托自动化装备，集成智能传感、机器视觉和5G等技术，实现危险作业环节的少人化、无人化。

十、能源管理

通过能耗全面监测、能效分析优化和能源平衡调度，实现面向制造全过程的精细化能源管理，提高能源利用率，降低能耗成本。

31.能耗数据监测。建立能源管理系统（EMS），集成智能传感、大数据等技术，开展全环节、全要素能耗数据采集、计量和可视化监测。

32.能效优化。依托能源管理系统（EMS），应用能效优化机理分析、大数据和深度学习等技术，基于设备运行参数或工艺参数优化，实现能源利用率提升。

33.能源平衡与调度。依托能源管理系统（EMS），融合机理分析、大数据等技术，进行能源消耗量预测，实现关键装备、关键环节能源的综合平衡与优化调度。

十一、环保管控

通过污染源管理与环境监测、排放预警与管控、固废处置与再利用，实现环保精细管控，降低污染物排放，消除环境污染风险。

34.污染源管理与环境监测。构建环保管理平台，应用机器视觉、智能传感和大数据等技术，开展污染源管理，实现全过程环保数据的采集、监控与报警。

35.排放预警与管控。依托环保管理平台，集成机器视觉、智能传感和大数据等技术，实现排放实时监测、分析预警和排放优化方案辅助决策。

36.固废处置与再利用。搭建固废信息管理平台，融合条码、物联网和5G等技术，进行固废处置与循环再利用全过程监控、追溯。

37.碳资产管理。开发碳资产管理平台，集成智能传感、大数据和区块链等技术，实现全流程碳排放追踪、分析、核算和交易。

十二、营销管理

通过市场趋势预测、用户需求挖掘、客户数据分析和销售计划优化，实现需求驱动的精准营销，提高营销效率，降低营销成本。

38.市场快速分析预测。应用大数据、深度学习等技术，实现对市场未来供求趋势、影响因素及其变化规律的精准分析、判断和预测。

39.销售计划动态优化。依托客户关系管理系统（CRM），应用大数据、机器学习等技术，挖掘分析客户信息，构建用户画像和需求预测模型，制定精准销售计划。

40.销售驱动业务优化。通过销售管理系统与设计、生产、物流等系统集成，应用大数据、专家系统等技术，根据客户需求变化，动态调整设计、采购、生产、物流等方案。

十三、售后服务

通过服务需求挖掘、主动式服务推送和远程产品运维服务等，实现个性化服务需求的精准响应，不断提升产品体验，增强客户粘性。

41.主动客户服务。建设客户关系管理系统（CRM），集成大数据、知识图谱和自然语言处理等技术，实现客户需求分析、精细化管理，提供主动式客户服务。

42.产品远程运维。建立产品远程运维管理平台，集成智能传感、大数据和5G等技术，实现基于运行数据的产品远程运维、预测性维护和产品设计的持续改进。

43.数据增值服务。分析产品的运行工况、维修保养、故障缺陷等数据，应用大数据、专家系统等技术，提供专业服务、设备估值、融资租赁、资产处置等新业务。

十四、供应链管理

通过采购策略优化、供应链可视化、物流监测优化、风险预警与弹性管控等，实现供应链智慧管理，提升供应链效能、柔性和韧性。

44.采购策略优化。建设供应链管理系统（SCM），集成大数据、寻优算法和知识图谱等技术，实现供应商综合评价、采购需求精准决策和采购方案动态优化。

45.供应链可视化。搭建供应链管理系统（SCM），融合大数据和区块链等技术，打通上下游企业数据，实现供应链可视化监控和综合绩效分析。

46.物流实时监测与优化。依托运输管理系统（TMS），应用智能传感、物联网、实时定位和深度学习等技术，实现运输配送全程跟踪和异常预警，装载能力和配送路径优化。

47.供应链风险预警与弹性管控。建立供应链管理系统（SCM），集成大数据、知识图谱和远程管理等技术，开展供应链风险隐患识别、定位、预警和高效处置。

十五、模式创新

面向企业全价值链、产品全生命周期和全资产要素，通过新一代信息技术和先进制造技术融合，推动制造模式和商业模式创新，创造新价值。

48.用户直连制造。通过用户和企业的深度交互，提供满足个性化需求的产品定制设计、柔性化生产和个性化服务等，创造独特的客户价值。

49.大批量定制。通过生产柔性化、敏捷化和产品模块化，根据客户的个性化需求，以大批量生产的低成本、高质量和高效率提供定制化的产品和服务。

50.共享制造。建立制造能力交易平台，推动供需对接，将富余的制造能力通过以租代买、分时租赁、按件计费等多种模式对外输出，促进行业内制造资源的优化配置。

51.网络协同制造。基于网络协同平台，推动企业间设计、生产、管理、服务等环节紧密连接，实现基于网络的制造资源配置和生产业务并行协同。

52.基于数字孪生的制造。应用建模仿真、多模型融合等技术，构建装备、产线、车间、工厂等不同层级的数字孪生系统，实现物理世界和虚拟空间的实时映射，推动感知、分析、预测和控制能力的全面提升。