工业节能潜力巨大 两大难题待破解

    
　 差距意味着潜力

    钢花飞溅的高炉在燃烧时会产生高炉煤气。以前，像其它企业一样，没有回收手段的宝钢，也只能将其燃烧后排放掉。如今，通过国际间合作，宝钢联合研制出高炉煤气燃气汽轮机，成功地将高炉煤气转变成电能，每小时可发电14万千瓦时，不仅供应宝钢日常生产自用，还能输送到华东电网，缓解夏季高峰缺电的困难。工业节能的潜力，由此可见一斑。

    统计显示，目前我国能源利用效率仅33％，比发达国家低约10个百分点。其中，电力、钢铁、有色金属、石化、建材、化工、轻工、纺织等8个行业主要产品的单位能耗平均比国际先进水平高40％；钢、水泥、纸板的单位产品综合能耗比国际先进水平分别高21％、45％、12％。显而易见，要完成“十一五”单位ＧＤＰ能耗下降20％的目标，工业节能是重中之重。

    差距同样意味着潜力。据相关行业协会统计，今年前5个月，76家大中型钢铁企业吨钢综合能耗同比下降5．4％，吨钢可比能耗下降7．7％，吨钢耗新水下降26．5％。有色金属、水泥行业单位产品能耗同比分别下降0．8％和4．1％。据测算，电解铝行业通过降低吨铝综合交流电耗，节电4．3亿千瓦时。上半年，全国火电机组供电煤耗率同比下降6克／千瓦时。工业节能产生的效益十分可观。

    突破口在哪里

    全国人大常委会节能法执法检查组《工业节能专题调研报告》显示，生产集中度低，企业规模小而分散，工艺技术装备落后，是导致我国工业能耗与国际先进水平存在巨大差距的主要原因。

    以钢铁工业为例，宝钢已经提前14年实现了我国钢铁工业2020年的节能降耗目标，其中，宝钢分公司以吨钢综合能耗687公斤标煤、吨钢耗新水3．75吨，居于世界先进水平。但是，我国大量的中小型钢铁企业的能耗指标与大中型企业相比要高出一倍。据统计，目前，我国具有炼铁、炼钢生产能力的钢铁生产企业871家，按2005年产粗钢34936万吨计算，平均每家企业粗钢产量仅40．1万吨。当年，我国粗钢产量500万吨以上的企业有18家，仅占全国粗钢总量的46．36％。相比之下，2004年日本粗钢产量最多的4家企业，占全国粗钢产量的73．22％；美国3家企业占61．09％；韩国两家企业占82％。

    建材行业也是如此。我国水泥企业总数达到5000多个，其中小水泥企业所占比例高达60％。目前，水泥立窑单线年生产能力平均仅5万吨，远远低于国际平均水平。而据测算，水泥立窑的热耗比新型干法窑要高出15％—20％，但是，由于规模小、中小企业多，水泥行业的工艺技术升级缓慢，大大拉高了水泥行业的能耗指标。

    工业节能降耗，必须把加快技术进步和调整结构有机结合起来，通过促进企业采用节能新技术、新工艺、新设备、新产品，淘汰高耗能、落后产品，通过加大投资力度，扶持高技术产业发展和高附加值产品生产。日前，国家发布了《促进产业结构调整暂行规定》和新版《产业结构调整指导目录》，399类生产工艺装备和产品将被限期淘汰，其中包括国有煤矿矿区范围内的各类小煤矿、单机容量5万千瓦及以下的常规小火电机组、100立方米及以下高炉、铝自焙电解槽等一批落后的生产工艺装备等。与此同时，节约替代石油、热电联产、余热利用等重大节能工程，也成为“十一五”工业行业节能的突破口。

    两大难题待破解

    虽然，工业领域节能潜力巨大，节能措施也已明确，但是，作为一项系统工程，工业节能实施起来，却仍然存在不少难题。在前不久召开的工业节能工作座谈会上，不少行业的代表都道出了自己的苦衷。

    难题之一是行业能源管理基础差，缺乏共性节能技术研发的机制。建材行业代表反映，1998年后，行业系统内部节能工作弱化，能源管理工作基本处于无人负责的状态，能源统计分析、节能信息、能耗标准制修订等行业能源基础工作断档。机电行业代表也提出，科研体制改革后，机械工业所有行业归口研究所，被强制改为以自主营销为主业的企业，全行业科技工作体系受到冲击。

    难题之二是节能法总体上属于一部倡导性、引导性法律，不仅强制性和权威性不够，而且缺少配套的法规政策。电力行业代表认为，现有的节能优惠措施难以得到有效落实，企业节能改造使用的是宝贵的技改资金，产生的效益却没有被免除各种税费。

    既然工业节能是项系统工程，就需要建立完善的节能体制与机制。有关人士呼吁，国家应强化行业节能信息化管理，搭建节能降耗的基础平台，完善共性节能技术研发的机制，制定推荐性引导标准、设计标准和排放标准。此外，应加强考核机制建设。与此同时，将节能目标纳入税收优惠政策框架，使企业在采用新技术改造旧设备时可以在贷款、税收、计费等方面得到支持。