核电装备国产化开创新局面

　　未来10年节约投资160-220亿

　　4月12日，国家能源局公示了《国家能源局2009年科技进步奖评审结果》。其中，中国机械工业联合会等单位申报的“百万千瓦级核电站泵阀国产化”项目获得了一等奖。从2006年4月正式启动核电泵阀国产化工作以来，通过中国机械工业联合会具体组织与协调，各承担研制任务的泵阀制造企业做出了巨大的努力，使核电泵阀国产化工作取得重大进展。最近，国家能源局在沈阳召开了“核电泵阀及关键配套部件国产化工作总结座谈会”，总结了四年来的工作，表彰了一批做出突出贡献的制造企业、科研机构和工程公司等单位的工程技术人员和项目负责人，对下一步工作进行了布署。

　　21世纪伊始，世界核电开始复苏，我国提出要“适度发展核电”。当时，通过大亚湾核电站、秦山一期、二期核电站的建设，我国已经在核电装备方面具备了一定基础。随着能源结构调整、改善环境的压力加大，2003年后国家将“适度发展”逐步调整为“积极发展”和“大力发展”核电，并在2006年明确写入“十一五”核电发展规划，使我国迎来核电大发展，从而对核电装备的制造能力提出了新的要求。

　　2006年3月28日，国家发改委副主任张国宝在广州主持召开“红沿河项目国产化工作研讨会”，确定了红沿河项目主要设备的采购原则，即一期工程的设备整体国产化比例（按价值量计）不低于70%，核岛关键设备国产化比例不低于80％。张国宝还提出，将大型铸锻件和核级泵阀作为核电装备国产化工作重点。这次会议上形成的意见被称作“3.28”会议精神，为我国近年来核电装备国产化工作确定了方向。

　　2006年4月30日，中国机械工业联合会在沈阳召开百万千瓦压水堆核电站核级泵阀国产化第一次工作会议，张国宝亲自出席并做动员。原中国机械工业联合会总工程师隋永滨对沈阳会议给予了高度评价，认为这是一次十分重要的会议，为我国核电企业与制造企业相结合、产学研相结合开展核级泵阀国产化工作拉开了序幕。

　　“此后，我们召开了30余次各种型式的研讨会和论证会，许多重要会议国家能源局科技装备司领导亲自参会指导。”隋永滨说，“大家共同制订了国产化的目标、实现目标的具体计划和任务分工。刚开始核电用户和装备制造业对国产化目标和进度是有不同意见的，但在有关部门的协调和大家的共同努力下，逐步达成了一致”。

　　四年来，我国核级泵国产化率由4%提高到60%，核级阀门国产化率由6%提高到60%。此外，核级密封件和核级电缆等一些重要配套部件的国产化工作也取得突破。根据中国机械工业联合会的测算，若以2020年建成7600万千瓦、新建机组40套计，实现泵阀国产化可节约投资160-220亿元。“通过技术攻关，我国形成了自己的核级泵阀研发体系，形成了一支‘国家队’。”隋永滨说，“同时，形成了产学研相结合、用户和制造企业相结合的新型合作关系”。

　　“核级泵阀国产化是一项艰苦、细致的工作。”隋永滨指出，“对每一个重大产品的设计规格书、试验大纲，中国机械工业联合会都有组织相关企业、核电设计院和工程公司进行认真讨论，取得一致意见。为完成核级产品的各种苛刻试验要求，制造企业在研发投入、工艺装备和试验条件建设方面都花费了巨大的代价，可以说为完成国家任务‘前赴后继’。今天，参与核级泵阀国产化工作的企业已经开始从大量投入阶段向获得批量订单阶段发展。据不完全统计，仅沈鼓集团、中核苏阀公司等6家泵、阀制造企业订货量就达30亿元”。

　　稳步推进国产化 转向批量生产

　　以近年来陆续开工的核电项目为依托，二代改进型百万千瓦级压水堆核电站大型铸锻件和核岛关键设备，除主泵还需与国外合作制造外，全部实现了国产化。一重集团、二重集团、上海电气集团、东方电气集团、哈尔滨电气集团等大型装备制造企业在国产化工作中承担了重要的任务。以一重为例，国家陆续投资40亿元对其大型铸锻件生产能力进行技术改造，建设了更为先进的研发、生产体系，企业自身也投入大量人力、财力、物力开展研发工作，积极完成国家的核电装备国产化任务。

　　一重股份公司副总裁王宝忠表示，国家能源局在国债技改项目中，重点支持承担核电设备任务企业的生产能力和试验条件建设，并且对国产化工作起到了重要的指导作用。“目前，二代改进型核电装备的国产化率还是相当高的。”王宝忠说，“核岛的压力容器、蒸汽发生器、稳压器等关键设备都实现了国产化。后续项目当中无论是核岛还是常规岛，我们都有自主化的产品了。”东方电气集团副总工程师、核电事业部副总经理唐洪驹也表示，继2009年在核电关键设备国产化方面取得了多项突破后，企业进入到稳步生产阶段。据介绍，我国已经掌握了二代改进型核电站核岛9大关键设备的制造技术，核电设备国产化率从岭澳一期项目的30%，提高到了红沿河项目的85%。

　　对于我国核电装备国产化工作所取得的成绩，隋永滨认为，主要得益于党中央和国务院的英明决策，也要得益于国家发改委、国家能源局对核电装备国产化工作的有力协调和积极推动。同时，这也是装备制造企业以高度的政治责任感、艰苦努力的结果，是中核集团、中广核集团、国家核电技术公司、中电投集团及各核电设计院对国产化工作大力支持与配合的结果，是中国机械工业联合会具体积极组织协调的结果。“在推进核电装备国产化的过程中，各方面都始终坚持严谨的科学态度、高标准、严要求，许多国产化核电装备都达到了国外同类产品的先进水平。”隋永滨说。

　　核电装备国产化迎来新挑战

　　据介绍，除核岛主泵、核级仪控系统外，二代改进型核电装备已经基本实现国产化，并开始批量生产。但在核电大发展的形势下，国内核电装备国产化工作也面临新的困难和挑战。

　　首先，要面临激烈的价格竞争。隋永滨表示，过去核电装备核心技术掌握在少数外国公司手里，并以此形成价格垄断。但随着核电装备国产化的不断深入并形成批量，一些外国公司开始大幅度降价，一般降价幅度都在1/3-1/2。国内装备制造企业为了开发核电产品，在产品研发和技术改造方面进行了大量投入，刚一进入核电市场就面临着外国公司在价格竞争中的“遭遇战”。而国外是利用成熟技术，并且是在中国核电市场上已获得了巨大利益的情况下大幅降价的。隋永滨认为，核电装备国产化的最大受益者是用户，单纯拿国内企业的报价与外国公司大幅降价后的价格比对是有失公允的。

　　其次，面临批量生产后材料供应不足的困难。上海电气核电设备有限公司副总经理徐凯祥表示，目前国内的原材料供应还不能完全满足核电装备批量化生产的要求，例如蒸发器的U型管、特殊板材、管材及焊接材料等。“我国有些原材料有能力开发，但距离实现产业化、批量化生产还有一段距离。”徐凯祥说，“目前，国产材料的质量和交货期不稳定给我们按期交货带来很大压力”。

　　最后，核电装备设计与制造脱节。装备制造企业对核电工程和核电设备的运行情况缺乏足够了解，往往在加工制造过程中显得很被动。一位制造企业的管理人员说：“用户拿来图纸，我们按照要求来生产。至于为什么这么做，我们并不了解。”他认为，装备制造企业应该参与核电设备的设计、设备集成过程，并逐步过渡到设备设计以制造企业为主，要充分利用装备制造企业的生产经验，提高核电装备的生产效率和经济性。“装备制造业与核电企业的合作还应更深一步，形成有机联系的产业。”上述人士说，“法国、日本、韩国的经验可以证明，联合制造更有利于核电事业的发展”。