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“干切削和半干切削技术，因为与环保相关，国外特别重视，”他介绍说，半干切削———少润滑油润滑技术当前得到了应用，干切削技术也在齿轮加工的高速滚齿机上得到应用，今后将是发展趋势。

第五，机床厂本身的制造能力和制造技术有待提高。

据介绍，我国机床制造企业的制造技术如主轴的精磨加工、主轴箱精加工、导轨精加工等基本上与国外相当，但是总体制造技术与国外相比差距很大。

“我国机床制造企业的设备数控化率仅占3%~5%，机床零件的尺寸一致性主要靠人工保证，产品质量受人的因素影响较大，交货期也很难保证。国外机床制造企业的制造设备大多数为数控机床，有的企业采用了柔性制造单元、柔性制造系统和智能网络制造技术，通过计算机网络和智能生产中心对整个生产过程实行智能管理和监控。”他说。

第六，可靠性、交货能力、服务质量有待提高。

与国外产品相比，国产数控机床在机床可靠性上存在明显差距。国外机床的平均无故障时间（MTBF）都在5000小时以上，而国产机床则大大低于这个数字。“国产机床故障率很高，”他介绍说，这家公司采购的国内知名机床厂的卧车、镗床，机械、电气、液压系统故障频发，尤为严重的是机床泄漏（油、液、气）严重。

与国外相比，国产数控机床的交货期相对较长。国外一般数控机床交货期约为3个月，稍复杂的为5~6个月，大、重型机床为12~14个月。国内机床厂合同签订后，迟迟不能交货，有的拖期达两年，在这方面东汽感受颇多。

不少国外企业设立演示培训中心，一方面演示推销产品，一方面对用户操作人员进行技术培训。售前服务做得很好，充分了解国内企业技改项目动向，主动上门向潜在用户介绍产品，而且其维修服务人员水平和素质相对较高，具有机、电两个方面的知识，排除故障能力强。而国内企业大多服务不够及时，维修服务人员综合素质和排除故障的能力相对较差。

第七，工具行业应加强高性能、复杂刀具开发应用，着力提高数控机床的功效。

随着数控机床向高速度、高精度、智能、复合、环保方面发展，对数控刀具提出了“高精度、高效率、高可靠性和专门化”的新要求。国产数控刀具技术严重滞后，在寿命、可靠性等方面差距明显，无论在品种、性能和质量上都远远不能满足发电设备制造业的要求。由于国产刀具品种少、寿命低，严重影响数控机床效率的发挥。

“国内高档数控机床用的刀具大多进口，其比例可达百分之八九十，尤其是硬质合金刀具，国内几乎还没有一家的产品可以替代国外的。”他透露，他们公司进口的数控机床，配备了大量进口数控刀具，由于价格昂贵，使制造成本大幅增加。据工具管理部门统计，他们公司年进口数控刀具：2007年超过1.4亿元，2008年超过1.1亿元，2009年超过2亿元。”

因此，他建议说，工具行业加强高性能刀具、复杂刀具的开发应用，推广陶瓷、金刚石刀具和立方氮化硼超硬刀具，提高硬质合金刀具的应用比例，发展各种专用刀具；研究和开发刀具涂层新材料和新工艺；鼓励引进先进技术和设备，提高专业化生产规模和水平，以期提高数控机床的功效。

投稿与新闻线索：陈女士微信/手机：13693626116 邮箱：chenchen#bjxmail.com（请将#改成@）

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