从岭澳二期核电项目看中国核电技术自主化

中国能源报：岭澳二期作为我国核电自主化依托项目，实现了自主设计、自主制造、自主建设和自主运营，这“四个自主”的内涵是什么？现在岭澳二期运行情况如何？

郑东山：岭澳二期是国家“十五”期间唯一开工建设的核电项目，也是我国核电中长期发展规划发布后建成投产的第一个核电项目，在我国核电自主化发展进程中具有承上启下的作用。岭澳二期1号机组于2010年9月20号投产，2号机组于2011年8月7日投产。截至今年8月15日，两台机组没有发生人因或者设备问题导致的停运，说明项目投产后设备质量状况良好，运行管理水平也不错。目前，岭澳二期已经进入竣工验收阶段。

实现“四个自主”是2004年国务院核电自主化工作领导小组提出的任务。“自主设计”就是全部由国内设计院完成。凭借大亚湾核电站、岭澳核电一期参与设计工作的经验积累，中广核工程公司及其下属设计院承担了岭澳二期全厂总体院的角色，牵头国内三家设计院进行全厂方案的论证确定、总体设计和设计管理；同时与国际领先的核电设计单位签订技术咨询和支持服务合同，确保设计质量和自主设计的成功。对于“自主制造”，当时国家要求岭澳二期1号机组设备国产化率达到50%，2号机组要达到70%。现在来看，1号机组国产化率达55%，2号机组达到73%。按照设备价值计算，两台机组平均下来国产化率达到64%。“中国制造”在核电领域以“岭澳二期”项目为依托，不仅完成了国家给我们设定的目标，也漂亮地完成了令人瞩目的核电设备自主化、国产化进程的“三级跳”。

“自主建设”很好理解，就是所有核岛、常规岛和辅助厂房等都是由国内的施工单位完成建设。这在岭澳一期建设中已经实现，岭澳二期建设完全由国内企业承担。“自主运营”，就是从生产准备开始、到移交接产、再到生产运营都由我国企业承担。这方面，中广核旗下的大亚湾核电运营管理公司早在1997年就已经具备了这一能力，他们的核电运营管理业绩已经进入国际先进行列。

在成功建设大亚湾核电站和岭澳核电站一期的基础上，通过持续的改进创新，走“引进、消化、吸收、再创新”之路。我们在岭澳二期项目上实施了包括核岛数字化仪控、先进燃料组件、常规岛半速汽轮机等15项重大改进和44项重要技术改进，形成了自主品牌的中国改进型百万千瓦级压水堆核电技术CPR1000，总体性能达到国际同类型核电站的先进水平，并在后来多数核电项目上得到应用。

通过岭澳二期国产化，国内制造企业全面掌握了百万千瓦级核电主要设备的制造技术，国内制造行业的技术水平、生产能力和管理水平得到了大幅度的提升，研发和制造能力有了很大提高。可以说，国内装备制造业的“核电规模”已初步形成，制造企业的“核电意识”已经建立，部分国内制造企业已通过岭澳核电站二期项目的建设，成长为“有经验”的核电供应商。不仅为我国装备制造业的核电事业可持续发展提供了良好的契机，也依托项目树立起核电自主化的“大旗”，为我国核电企业自主研发创新提供了广阔的平台。更为重要的是，岭澳核电站二期设备国产化的经验为我国核电装备自主化树立了坚定的信心。

中国能源报：中广核其他核电项目的国产化发展速度如何，中广核对这一国产化的过程采取了哪些措施进行把控？

郑东山：当年建设大亚湾核电站时，99%的设备是靠引进，几乎没有中国制造业参与建设。岭澳一期时，我国企业第一次有机会参与百万千瓦级核电设备制造，综合国产化率是30%。到了岭澳二期，198家中国企业为项目提供设备，国产化率达到64%，覆盖了几乎全部核岛、常规岛主设备，国产化设备质量与国际水平接轨，为后续核电项目自主化和国产化打下了非常好的基础。目前正在建设的红沿河核电站1-4号机组国产化率将达到80.7%；宁德核电站1-4号机组将达到77.3%；阳江1-3号机组将达到76.4%；防城港核电站1-2号机组将达到83.2%。

我们在推进核电设备国产化的过程中把握了几个原则：首先是质量要求不降低，坚持国际质量标准的国产化，按照国际上通用的核电站设备的质量要求来开展国产化。二是根据实际情况循序渐进，不要求一口吃个大胖子。中广核集团对国内装备制造业做了非常深入的调研，通过多年来的合作，中广核与装备制造业形成了稳固的战略伙伴关系。2009年，中广核集团牵头发起成立了由51家国内企业组成的“中广核核电设备国产化联合研发中心”，以中广核核电项目为依托，为设计、采购、制造、鉴定与评定等单位之间开展更紧密的技术合作提供平台。2011年，联合研发中心成员扩大到63家，通过技术融合、配套研发以及经验反馈体系的建设，促进了国内核电装备制造业整体水平的不断提升。

中广核集团为推动核电设备国产化“不遗余力”，因为我们要的不光是国产化比例，更重要的是国产化设备的质量。在设备鉴定、工艺评定方面，中广核与国内制造企业合作开展多方面的监督和审查，并对所有成员单位进行全面的核安全文化和质量管理的宣讲和培训，向一线工人宣讲核安全文化理念，积极帮助制造企业建立和完善质量管理体系、提高制造厂的全员质量意识。

中国能源报：从宏观角度来看，推动核电装备国产化进程背后的根本原因是什么？

郑东山：有两个原因。一是国家确定的核电建设方针，为推进设备国产化提供了一个很好的条件。国务院在2006年初曾下发了《关于加快振兴装备制造业的若干意见》，提出在十多个方面鼓励和号召企业提升国产化的能力。这是一个非常重要的因素，核电设备国产化符合国家的战略要求。二是中央企业除了落实中央战略要求，也需要通过自主化提升竞争力，包括降低造价、降低运行设备检修成本等等，此外中国要从核电大国变为核电强国，要求中国核电装备要随技术“走出去”，首先需要实现全盘国产化。

应该说核电装备实现国产化，一方面是响应国家号召，一方面也是项目驱动。从技术上讲，中广核集团提供了一个大的平台，引入了市场竞争。最初，核电装备国产只有东方 电气一家，通过和法国电力公司签署的技术转让协议来进行生产。后来，我们邀请其他企业也参与进来，形成竞争。最后统计，参与岭澳二期设备制造、设备国产化的企业已经达到400多家。国产化率的提升，自主制造的蓬勃发展，打破了国外核电装备制造企业的技术垄断，带动了核电产业上下游的一条链，盘活了相关行业的多个面。

还有就是通过项目带来设备订单，用订单来带动设备制造企业对核电装备生产的投资。正是有了大规模的投资才形成了目前的制造能力。上海电气、哈电集团、中国一重、中国二重等五大集团仅在“十一五”期间对核电装备制造能力的投资加起来就超过270亿，而且这还只是对装备、厂房的投入。

从人员统计来看，2007年全国28家重点核电设备制造企业中的核电核心技术人员有5100多人，而到了2011年，这一人数达到11000多人。我们不仅仅装备能力上去了，核心技术力量也大大增强。此外，相关企业在项目管理、质量控制、质量保证上的投入也非常大，2011年底，国内企业在这三个方面投入的人力总共达到2973人。应该说，核电装备制造业的管理能力和核心技术团队有了相当的规模。国内核电装备制造业形成这样的能力和队伍，这是难能可贵的。设备可以买、厂房可以建，但是人才一定要项目通过实践才能培养，才能成为核心技术人才。

中国能源报：参与核电装备制造的国内厂商这么多，中广核集团如何协调，发挥了什么样的作用？对中广核自身的发展带来哪些益处？

郑东山：作为一个企业去推动这样一个系统工程，难度是非常大的。“中广核核电设备国产化联合研发中心”每年召开例会，由中广核编制设备国产化任务书，并与相关单位交流、签订任务书，跟踪设备国产化进展，协调解决遇到的问题，组织最后的鉴定验收。

以主设备大锻件为例，以前只有日本和法国的几家大企业可以生产。而我们提供技术，与国内装备商形成联合，他们生产出产品，我们再用国际上通用的标准检验，进行评定，合格后再用到我们的项目上。现在中国一重、中国二重、上海电气等三家企业已经形成了主设备大锻件的制造能力。目前，我们国家的主设备大锻件供应能力超过全世界供应能力的44%。再从主设备上看，在岭澳二期的基础上，红沿河、宁德、阳江等核电站全部实现国内企业的独立制造、供货，形成了上海电气、哈气集团、中国一重、中国二重等五大制造集团的格局，形成的主设备制造能力占全球制造能力的三分之一。

国产化也使得核电的经济性进一步增强，比如岭澳二期的核电站数字化仪控系统（DCS），设计供应是进口，由中广核的子公司做测试。DCS系统分为安全级和非安全级，在红沿河项目，我们首先将非安全级国产化，使整个DCS系统的成本可以降低三分之一。

目前全世界范围内大概有400多台核电机组，即使有一些机组采取延寿措施，大部分的机组还是会陆续进入退役阶段。一方面全球减排的要求使得清洁能源比重必须加大，另一面在役机组退役使得国际核电市场有了巨大发展空间。而我们在核电技术方面的成熟性、先进性，以及装备建造能力和总体成本的相对优势，都将成为中广核集团和国内装备制造业参与国际核电市场竞争的核心优势。