《采油废水治理工程技术规范》-第4页-北极星电力新闻网

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6工艺设计

6.1工艺选择原则

6.1.1采油废水处理工艺路线和单元技术的选择应以连续稳定达标排放为目标，并应对废水水质、水量及其变化规律进行全面调查和必要的分析试验，综合考虑环境影响评价批复要求、排放标准要求以及处理工艺的合理性、适用性、经济性及控制水平等因素，通过现场中试后确定。

6.1.2采油废水处理工程应选用生物处理与物理、化学处理相结合的综合处理工艺。

6.1.3工程设计时应考虑采油废水含盐量、聚合物含量及采油用化学药剂等对工程运行稳定性和各单元处理效率的影响。

6.2工艺流程

6.2.1采油废水宜采用图2所示的基本工艺流程：

图2采油废水处理工艺流程图

6.2.2采油废水预处理包括冷却、隔油、调节、混凝/（气浮）沉淀等处理单元，处理单元的取舍与组合应根据采油废水的水质特性和设施建设要求确定。

6.2.3采油废水厌氧生物处理宜选用水解酸化法，也可选用厌氧生化池；好氧生物处理宜选用生物接触氧化法、传统活性污泥法或膜生物反应器（MBR）等。

6.2.4采油废水生化后处理宜选用微絮凝-过滤、化学氧化等处理工艺。

6.2.5采油废水处理效率应通过试验确定，各处理单元污染物去除效率可参考表2。

表2采油废水处理厂（站）处理单元污染物去除效率

6.3主体处理单元

6.3.1预处理

6.3.1.1冷却处理

a）水温较高的采油废水应设置冷却处理装置，并设置实时监控；

b）冷却处理装置宜采用换热降温和冷却塔降温等方式。

6.3.1.2隔油处理

隔油池（罐）的设计应满足以下技术条件和要求：

a）隔油池（罐）的有效容积应根据水质、水量变化情况确定，有效停留时间宜取2h～8h；

b）隔油池（罐）应设计为封闭式，应设有通排风设施及对高温采油废水逸散气体的处理设施；

c）隔油池（罐）应设置原油回收和底部排泥装置。

6.3.1.3废水调节处理

采油废水水质、水量变化较大，生化处理单元抗冲击负荷能力较弱时，应设置调节池。废水调节池的设计应满足以下技术条件和要求：

a）采油废水调节池应具备均质、均量、调节pH、防止沉淀、补加营养盐等功能；

b）调节池的水力停留时间宜取10h-24h；

c）废水调节池应设置去除浮渣和污泥的装置；

d）调节池内应设置水力混合或机械搅拌装置。采用空气搅拌时，宜按曝气强度计，取3m3（m2•h）～4.5m3/（m2•h）；采用机械搅拌时，功率宜采用4W/m3～8W/m3。

6.3.1.4混凝-沉淀/气浮处理

采油废水中含聚合物或为油水密度差较小的稠油废水时，宜采用"混凝-沉淀/气浮"处理工艺，设计应满足以下技术条件和要求：

a）使用水处理药剂时，一般须设置混凝反应区。水处理药剂与废水的混和及反应宜采用机械搅拌或水力搅拌方式，反应时间与废水性质、药剂种类、投加量和反应形式等因素有关，一般为15min～30min；

b）采用混凝沉淀工艺时，混合区G值300s-1～600s-1，混合时间30s～120s，反应区G值30s-1~60s-1，反应时间5min～20min，沉淀池表面负荷0.6m3/(m2•h)～1.2m3/(m2•h)；

c）采用混凝气浮工艺时，气浮处理宜采用溶气气浮、涡凹气浮或射流气浮。气浮进水含油量宜小于100mg/L。气浮处理产生的浮渣宜采用机械式清渣。刮渣机的行车速度宜控制在1m/min～5m/min；

d）其他工艺设计应符合HJ2007的相关技术要求。

6.3.2厌氧生物处理

6.3.2.1厌氧生物处理宜控制水温为：冬季30℃～40℃，夏季25℃～40℃。

6.3.2.2厌氧生物处理系统进水pH值宜为6.5～7.5，石油类宜小于20mg/L，硫酸盐浓度应小于1000mg/L。

6.3.2.3厌氧生物处理后可设置沉淀池，停留时间宜为1.5h～3.0h。

6.3.2.4厌氧生物处理宜选用水解酸化法，也可选用厌氧生化池，相关参数应通过试验确定。

6.3.2.5厌氧生物处理应避免产甲烷，可通过调节氧化还原电位高于-300mV等措施来抑制产甲烷。

6.3.2.6采用水解酸化法时，应符合以下技术要求：

a）水解酸化池进水CODcr宜小于1000mg/L。

b）水解酸化池容积负荷宜为0.7kgCOD/（m3•d）～2.0kgCOD/（m3•d）。停留时间可设计为6h～12h；

c）水解酸化池底部应设置潜水搅拌器，以防止污泥沉淀。潜水搅拌机的搅拌功率宜采用2W/m3～4W/m3；

d）布水系统应从底部进水，且应保证均匀布水，废水的上升流速宜小于2.5m/h；

e）水解酸化池的有效水深宜为4.0m～6.0m；

f）水解酸化池池宽与有效水深之比宜采用1:1～2:1；

g）水解酸化后沉淀池表面负荷宜为0.5m3/(m2•h)～1.5m3/(m2•h)。

6.3.3好氧生物处理

6.3.3.1好氧生物处理系统的进水CODcr应不大于500mg/L。

6.3.3.2采用传统活性污泥法时，污泥负荷宜按0.05kgBOD5/（kgMLSS•d）～0.20kgBOD5/（kgMLSS•d）设计，污泥浓度宜为2g/L～4g/L。采用A2O、SBR或MBR时，其工艺设计应分别符合HJ576、HJ577、HJ2010的规定。当污水处理设施位于寒冷地区时，还应符合CECS111的规定。

6.3.3.3采用生物接触氧化法时，其技术要求如下：

a）应选用性能优良的高效生物膜填料，固定生物膜填料的支架应满足防腐要求；

b）容积负荷应根据试验或相似废水处理的实际运行数据确定，当无数据时，宜采用0.3kgCOD/（m3•d）～1.5kgCOD/（m3•d），并按水力停留时间进行校核；

c）好氧池应保持足够的充氧曝气，溶解氧宜取2.0mg/L～4.0mg/L；

d）其他工艺设计应符合HJ/T337及HJ2009的技术要求。

6.3.3.4曝气池应考虑设置消泡设施，宜采用加大曝气池超高、添加消泡剂、喷淋消泡和机械消泡等措施。

6.3.4生化后处理

6.3.4.1采油废水生化后处理工艺可采用微絮凝—过滤、混凝—沉淀/气浮—过滤等工艺，工艺的选用及单元工艺参数，应根据水质、水量情况，并进行处理工艺试验，进行技术经济比较后确定。

6.3.4.2相关工艺设计可参照HJ2006、HJ2007和HJ2008等相关标准。

6.3.4.3有更严格排放要求时，经试验验证和技术经济分析，也可选用其它生化后处理单元技术中的一种或几种组合，其他单元技术有化学氧化处理、吸附、活性炭生物滤池、超滤、纳滤、反渗透等。

6.4污泥处理单元

6.4.1污泥产生量宜根据工艺条件计算。生化污泥产生量应根据生物处理工艺、有机物浓度、产泥系数等进行计算，当缺乏资料时，常规情况下可按好氧产泥系数0.3kgDS/kgBOD5～0.7kgDS/kgBOD5计算；物化污泥量应根据处理工艺、水量、悬浮物浓度、药剂投加量等进行计算。

6.4.2污泥脱水前应对污泥进行加药调理。投加药剂的种类和投药量应根据试验或参照同类型污泥脱水的数据确定，不宜过量投加。

6.4.3污泥脱水机类型应根据污泥性质、污泥产量、脱水要求进行选择，脱水污泥含水率宜80%。

6.4.4脱水污泥应按照国家固体废物处置的相关规定进行无害化集中处置。

6.5恶臭控制

6.5.1应有效控制恶臭污染源，并符合下列技术要求：

a）应优化工艺单元设计，以减少废水收集及处理系统臭气的产生和扩散；

b）应定期清理工艺过程中产生的浮渣和污泥等污染物。

6.5.2宜对臭气进行收集和处理，并符合下列技术要求：

a）采取密闭、局部隔离及负压抽吸等措施，集中收集工艺过程（调节池、水解池、污泥脱水机等）中产生的臭气；

b）污水泵房、加药间等应设置通风或臭气收集设施，并确保排放废气符合相关标准的要求。

6.5.3宜采用物理、生物、化学除臭等工艺处理收集的臭气，采油废水治理工程宜选用生物过滤法除臭、吸附除臭等工艺。

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