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众多企业参与 效果显著
水泥窑纯低温余热发电是一项将水泥窑中低温废气余热转化为电能的节能技术,可有效提高水泥生产过程中的能源利用效率,降低能源消耗,减轻环境热污染。国际水泥窑余热发电市场,除日本以外,其他国家水泥窑余热发电的普及率不高,技术装备相对落后。我国水泥窑余热发电系统无论从技术装备水平还是发电效率都处于全球领先地位,未来的前景十分广阔。
据了解,早在1995年,首套水泥低温余热发电示范项目在海螺集团宁国水泥厂建成投产,成为国内水泥窑纯低温余热发电的最早应用者。该项技术还被列为国家十大重点节能工程之一。截至2011年年底,海螺水泥余热发电机组的规模达到708.96兆瓦,年发电量约45.1亿千瓦时,按照火力发电同口径计算,年节约162.4万吨标煤,减排433.04万吨二氧化碳。塔牌集团通过优化公司6条新型干法旋窑生产线余热发电的操作管理,提高了余热发电的综合利用效率,实现余热发电系统供电24060.46万千瓦时,比2010年度多供电4231.8万千瓦时,节约标煤17096吨。亚泰集团所属子公司吉林亚泰水泥有限公司对1~4号水泥熟料生产线进行纯低温余热发电节能改造,年增余热发电量0.99亿千瓦时,年节约标煤3.46万吨。冀东水泥共投产纯低温余热发电机组31台(套),总装机容量超过297兆瓦,累计发电16.4亿千瓦时,相当于节约标煤59万多吨,减少二氧化碳排放150多万吨。
在海螺水泥等最早进行水泥窑余热发电的领军企业带动下,越来越多的水泥企业加入到了水泥窑余热发电的行列中。海南华盛水泥上马的余热发电,拉开了海南昌江循环经济工业园区内3家水泥生产企业节能减排的序幕,也给企业带来了令人惊喜的回报。据华盛水泥厂运行部负责人介绍,该厂目前仅余热发电项目已投入1.5亿多元,年发电量达3亿千瓦时,占企业年用电量的五分之二强。这不仅为企业节约了电费,还在全省用电旺季时为企业提供了电力支撑。如今,余热发电技术在昌江3家水泥生产企业均得到应用,同时各企业水泥生产工艺也都达到了国内、甚至国际领先水平。
河北金隅鼎鑫水泥是国家千家、河北省双百重点节能企业,被视为建材行业的节能减排标兵,也是市质监系统重点帮扶的企业之一。该公司积极推进余热发电等节能改造技术。近几年,公司累计投入5.5亿元,持续对生产线进行节能技术改造,在市、县两级质监局的帮助下,积极推进余热发电、风机变频、电收尘改造为袋收尘、生产系统优化等节能减排技术改造项目。按目前能耗实际达到的水平,电耗比国内熟料综合电耗75度平均水平,降低21.7度,日可节电13.6万度;每吨熟料煤耗比先进水平110千克降低8.0千克,年可节约优质煤近1.6万吨。
推进水泥窑纯低温余热发电系统,是葛洲坝集团公司近几年节能工作的重点。该集团七个所属子公司(厂)年余热发电约4.2亿度,相当于节约标煤12万吨,减排二氧化碳30万吨。水泥余热发电项目实现余热回收和发电、并网的全过程自动控制,具有利废、环保、节能三重效果。据该公司相关负责人介绍,公司余热电站发电量可满足水泥生产线用电的四分之一到三分之一,吨熟料成本大幅度降低,社会、经济效益显著。
随着国家政策法规的日益完善,众多水泥企业上马了水泥窑余热发电项目,这既是水泥行业节能减排的绝佳途径,又符合国家现行产业政策,是水泥行业发展的必然趋势。
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水泥行业排放约13.2亿t,占全国工业企业二氧化碳总排放量的15%,二氧化碳减排任务艰巨。本文介绍水泥企业的碳排放及海螺集团在碳减排领域的举措。
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北京市原污泥处置总体思路(2008年2012年)为中心区以干化、协同焚烧为主,郊区以堆肥为主,实现污泥无害化,资源化处置和循环利用。然而,2013年后北京市制定了水环境治理三年行动计划以及一些相关产业调整:中心城区再新增五座再生水厂,污泥量大幅增加;为治理雾霾,现有电厂由燃煤改为天然气,余热
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