【实例】电厂脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案-第2页-北极星火力发电网

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1.2.1.4粉尘含量

原烟气中的飞灰进入吸收塔浆液中在一定程度上阻碍了SO2与脱硫剂的接触，降低了电石渣中Ca2＋的溶解速率，同时飞灰中不断溶出的一些重金属如Hg、Mg、Cd、Zn等离子会抑制Ca2＋与HSO3－的反应，“封闭”了吸收剂的活性。一般要求吸收塔入口的烟尘含量不能超过200mg/m3，如果超过300 mg/m3以上就容易出现这种现象。如果烟尘含量测量仪表不准，最直接的方法可以取样沉淀，如果沉淀的固体物质中上部的黑色灰状物质超过总量的1/3（正常的应在1/4以下），就说明入口的烟尘含量太大了（如下图）。

现在由于电除尘器效率不是很好，吸收塔变成了吸尘器，吸收塔浆液发黑，起泡，脱水时在石膏表明有一层黑色物质，在这种状况下再坚持运行可想而知。吸收塔浆液极易“中毒”。一旦发生“中毒”现象，就需要将浆液全部排出臵换新鲜的浆液，造成很大的浪费，并影响脱硫系统的正常投入。吸收塔浆液 “中毒”后，需要半月时间纠正才能彻底改善，在此期间会浪费大量电石渣，排放大量浆液，提高了运行成本。

图片：左侧为浆液含灰量大沉淀的取样照片，右侧为正常浆液取样沉淀后的照片

1.2.1.5氧化风量

氧化风量影响亚硫酸盐的氧化，风量足则氧化充分，生成粗壮的石膏晶体，极易脱水，则，生成粘度较大的、颜色发黑，晶格不规则的小粒径亚硫酸盐的晶体，不利于石膏脱水。同时，可溶性亚硫酸盐能提供可溶性碱量，当亚硫酸盐相对饱和度较高时，亚硫酸盐形成的碱性环境控制碳酸钙的溶解，从而导致浆液中的碳酸钙含量增大，使石膏纯度降低并难以脱水。燃煤含硫量突然增大，而鼓入吸收塔的氧化空气量并未随之增加，特别当SO2浓度超过设计值，氧化风量也是无法改变，由于严重氧化不足，会造成石膏结晶困难，增加脱水的难度。氧化率下降时，浆液中的可溶性亚硫酸盐浓度增大，将拟制电石渣的溶解反应，石膏纯度也将下降，其中的电石渣将增大，由于电石渣的粒径较小，容易吸附到真空皮带机的滤布上，从而造成脱水困难。这时若从吸收塔取样可以发现，浆液成灰白色，沉淀速度较慢，正常石膏浆液完全沉淀时间越20分钟，此时需要1小时左右。

1.2.1.6 灰分等杂质含量

一方面，由于氯根离子较碳酸根离子强，氯根极易与钙离子结合，并以氯化钙的形式存在于浆液中，从而使浆液中的钙离子浓度增大，由于氯离子效应，将抑制电石渣的离解，同时由于氯根较亚硫酸氢根离子强，因而抑制SO2溶解生成亚硫酸氢根，不利于石膏晶体的形成。另一方面，杂质夹杂在石膏结晶之间，堵塞了游离水在结晶之间的通道，是石膏脱水变得困难，吸收塔内杂质含量的高低，可从皮带机上的石膏滤饼表面颜色间接了解，吸收塔内杂质的含量高时，石膏饼表面被一层呈深褐色物质覆盖，这层物质手感很黏，且很快会析出水分，这是因为杂质大多为烟气中的飞灰，质量相对较轻，当石膏浆液流入皮带机滤布上时，轻轻的杂质漂浮的将也得上部，而杂质颗粒较石膏颗粒细且粘性的，水分不易脱除。

1.2.2设备原因

1.2.2.1石膏旋流器出现异常

判断旋流器工作是否正常，可以采取检查及测量的方法。测量的方法十分简单，分别取进石膏旋流器进口、出口的浆液，沉淀30分钟，对比一下含固量的差别，如果入口的含固量为出口的40-60%说明旋流子运行正常，如果高于60%以上就要检查更换旋流子了。可想而知，如果进入真空皮带机的石膏浆液过稀，负压析出的水量过大。脱水过程中形成不了真空，从而脱水效果也就变差。

1.2.2.2 真空皮带机异常

真空皮带机是石膏二次脱水的重要设备，脱水效果与浆液的性质、滤布的清洁程度有较大的关系。汽液分离器的表计直观地反映了皮带机的真空，真空皮带机的真空与石膏含水率呈有规律的变化，皮带机真空升高，反映出滤水通过滤布时的压降增加，反应出石膏含水率增大。其增加的原因，一是脱水设备运行不正常，如滤布冲洗不干净或滤布使用周期过长都

会使皮带机脱水效果变差，脱水不畅；二是石膏浆液本身性质的变化，如浆液中小颗粒石膏晶体增多或浆液中的杂质含量增加等引起滤布过滤通道的堵塞，使浆液中的水不容易从滤布孔隙分离出来。若要达到一定的固液分离效果，必须使真空升高。

根据现场取样化验以及运行调整等方面的情况分析，脱硫石膏脱水困难的原因有以下几个原因：

1、电除尘投运率不能保证，电厂除灰运行经常出现退电场情况，造成脱硫吸收塔入口烟气含尘量增加，影响电石渣浆液分解反应吸收，长时间运行会造成浆液“中毒”。根据化验取样化验分析，吸收塔浆液已属于“中毒”范畴。

2、吸收塔入口SO2含量长时间超出设计要求，氧化风机风量无法增加，

造成吸收塔氧化率下降，浆液中的可溶性亚硫酸盐浓度增大，将拟制CaCO3的溶解，石膏纯度也将下降，其中的CaCO3将增大，由于CaCO3的粒径较小，容易吸附到真空皮带机的滤布上，从而造成脱水困难。利旧真空皮带机出力有限，新增脱水机运行过程中故障，不能满足石膏脱水要求，造成吸收塔石膏浆液长时间高浓度，影响电石渣浆液分解，使浆液中电石渣含量增加，既浪费电石渣，又不能很好地脱除SO2。

2解决问题的对应方法

2.1 对电除尘全面检查，确保高压电场投入以及输灰系统的正常运行

需要对加强对电除尘的规范运行及全面检查，分别查看各个高压柜的二次电流是否在合适的范围内。在此提一点，如果发现高压柜全部在投，且电压正常，但效果还是较差时，就要对现在常用的顶部电场振打进行检查，振打好坏，频率如何都是关键。再一个是灰斗振打，要保证定时振打，确保下灰顺畅。输灰系统是否能满足输灰要求也是影响电场能否正常运行的重要因素，对除灰运行对输灰系统频次、时间以及输灰空气压力合理的调整，保证输灰畅通，进而保证电场的投运。

2.2 严密监督电石渣质量。

我公司是采用电石渣，对此制定严格的管理制定，确保车车监督，严格考核。日常积极与供货厂家沟通，让厂家清楚脱硫生产过程，明白脱硫的重要性及严肃性，加强前期管理，让电石渣供应明白只有脱硫稳定运行才能正常消耗电石渣，才能给集团带来利润。通过我们的各项工作之后，目前质量非常稳定。

2.3 降低燃煤含硫量大的问题，积极协调燃料配煤

通过厂内燃煤管理部门，将先一日脱硫入口含硫量的数据通报给燃料搀配采购分配部门，及时指导其配煤工作，确保按脱硫运行中的烟气含硫量在设计值之内。因此如果烟气中的含硫量过大，可以采取提高PH值的办法暂时维持脱硫运行。但长时间还是以降低采购合格含硫量的燃煤为根本。

原标题：【技术交流】电厂脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案

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