国际及中国“双十佳”最佳节能技术和实践清单 多项建筑节能项目入选

中国“双十佳”最佳节能技术和实践说明（工业节能实践）

一、中国重汽能源管理体系建设实践

中国重型汽车集团有限公司（简称：中国重汽）根据本企业特 点，策划并建立了能源管理体系，能源管理中心覆盖了主要生产单 位及 75%以上的主要用能单元，工艺节能、管理节能、技改节能协 同推进，取得丰硕成果，获得国际和国家级、省部级等多项荣誉， 具有重要的引领价值和示范作用。

在工艺节能方面，采用新材料、新设备、新工艺、新技术以减 少耗能工序，通过不断验证优化工艺参数，有效减少能源消耗。在 管理节能方面，各生产单位贯彻连续生产、局部连续生产、提高经 济批量、集中排产、加快生产节拍、规范现场操作等众多管理节能 思路，挖掘节能潜力，创新节能管理，取得显著绩效。此外，开展 了电力需求侧管理，通过合理配置资源和有效调控负荷峰值节约基 础电费，提高谷电利用率，降低电度电价，实现节约用电、合理用 电、计划用电、智慧用电，年均实现经济效益超过三千万元。在技 改节能方面，实施空压机余热利用、水蓄冷、地源热泵等大型技改 节能，取得了显著收益。

中国重汽通过建立和运行能源管理体系，建立了长效机制，节 能意识显著提升，单车综合能耗四年间下降幅度超过 25%，有力助 推了企业的可持续发展。

二、阳谷祥光铜业实施能源集中管控节能实践

阳谷祥光铜业有限公司（简称：阳谷祥光铜业）结合本企业特 点，以建立运行能源管理体系为核心，实现能源管理系统化；以建 设能源管控中心为工具，实现能源管理扁平化；以培养能源管理师 为抓手，组建高素质能源管理团队。该项工作夯实了节能工作基础， 提升了能源管理水平，对有色金属行业建设能源集中管控系统具有 良好的示范作用。

阳谷祥光铜业把硬件设施建设和配套能源管理体制有机结合， 做到同步规划、同步建设，使得能源管理体系和能源管控中心充分 融合，从而建立了现代化能源管理模式，集在线过程监控、能源调 度、能源管理为一体，依据真实准确的能源计量数据，实现了集中 化、扁平化的能源管理。设立能源管理岗位，聘任能源管理负责人， 开展对能源管理负责人和相关人员的法律法规及专业知识的培训， 公司节能环保意识大幅提高。

阳谷祥光铜业通过系统的能源管理，实现了吨产品阴极铜耗能 减少 112.69Kgce/t，节能率 6.1%，单位节能量成本 0.32 万元/吨标 煤，可实现年节能量 2.59 万吨标煤。

三、沙钢 2500kW 除尘风机绕组永磁耦合调速 技术改造实践

绕组式永磁耦合调速器系统节电率明显优于传统的液力偶合 调速技术、变频调速技术和涡流永磁调速技术，整体技术在同类产 品中处于国际领先水平，为电机调速节能提供了一种全新的技术选 择，可广泛应用于各行业的电机节能与传动效率的提升，能明显提 升电机系统效率，具有比较广阔的市场前景。

江苏磁谷科技股份有限公司利用自主开发的绕组式永磁耦合 调速技术，对江苏沙钢集团电炉炼钢厂二车间 2500kW 二次除尘风 机进行了技术改造。改造针对原风机存在振动大、漏油、机械故障 多、调速响应时间长、精度低、调速范围小等实际情况，制定了相 应的技术方案及节能评估。在现场改造实施中，直接在原位置替换 液偶，不增加空间和基础改造，未增加油冷或水冷等降温设施。采 用绕组式永磁耦合调速器替换原有调速性液力偶合器后，无液压油 损耗，可靠性高，能有效隔离振动和噪声，减少整个传动链内所有 设备的冲击负载损害，维护成本低。

在本实践案例中，经江苏沙钢集团现场实测，节电率高达 41%， 项目年节能量 430.5 万度电，持续三年节能量 1291.5 万度电。

四、新余钢铁炼钢一次除尘风机永磁涡流柔性传动 装置节能改造实践

除尘风机是钢铁企业在炼钢厂辅助设备中的耗电大户，直接影 响到钢铁企业的经济效益。该实践采用永磁涡流柔性传动节能装置 替代液力耦合器，对高炉一次除尘风机进行节能改造，进一步挖掘 节能潜力的同时也填补了国内外大功率永磁传动技术应用的空白， 带动了更大规模项目改造，应用潜力巨大。

江西新余钢铁股份有限公司联合迈格钠磁动力股份有限公司、 江苏苏仪集团有限公司，结合钢铁行业高炉一次除尘风机的特点， 充分发挥永磁涡流柔性传动装置的安全可靠、节能环保等优势，对 之前采用液力耦合器进行节能调速的高炉一次除尘风机进行了升 级改造。风机最低转速由 600rpm 下降至 300rpm，在液力耦合器节 能的基础上又增加了 45%的节电率，设备安全性也得到有效提升。 在项目实施过程中，三方共同成立了包括技术、设备、工艺、安装、 维护、运营等方面的专项工作小组，确保了改造项目的顺利实施， 探索出了重大关键技术首次应用的实施经验。

本项目是永磁涡流柔性传动节能装置在大功率设备（3500kW） 上的首次应用。经第三方检测，本项目年节能量达 2261 吨标准煤。

五、压缩空气系统节能优化技术的应用实践

压缩空气在工业使用中，仅有 60%的能耗用于生产，其余 40% 的能源被损耗。通过空压机系统节能优化技术，包括空压机节能、 空压管网节能管控系统、末端专用节能管控系统等手段，提高空压 机使用效率，提高用电效率，同时提高企业自动化管理水平，产生 的节能效益远远大于通用型节能设备的效益，具有巨大的社会效益 和经济效益。

北京爱索能源科技股份有限公司开展了从耗能设备到用能空 压机群整个系统的节能测算和诊断等方面的创新工作，并发明研制 了相应的装置。通过高效化、智能化、规范化、标准化的配置设计， 优化站房布局，置换低效设备，稳定输出压力，改善净化质量，推 进绿色低碳，降低运营成本，实现能源智慧利用的新型空压站。空 压站的建设采用 BOO 运行模式，空压站的投资、建设、运营、维 护均由公司承担。

压缩空气系统节能优化技术的应用实践，提供压缩空气系统从 动力源头到末端用气设备的系统整体节能解决方案，节能率可达 30%，投资回收期在 2 年左右，已在大连船舶重工、五粮液集团、 柳钢集团、上海长兴造船等近 50 家企业成功实施应用，实施的项 目每年节约 16 万吨标准煤。

六、首都机场能源管理体系建设实践

首都机场作为“第一国门”，也是北京市重点用能单位。北京 首都国际机场股份有限公司（以下简称首都机场）遵循“策划-实施 -检查与纠正-持续改进”的系统化管理，努力将能源管理的每个重 要环节落实到实处，持续降低能源消耗，提高能效水平。首都机场 是国内首家通过能源管理体系认证的航空企业，其理念和管理可为 机场行业提高能效水平提供示范。

首都机场将能源管理体系建设作为节能工作的基础与核心，严 格执行节能操作，不断优化运行方案，为实现节能目标提供了行之 有效的精细化管理工具，有效提升了能效水平。根据航空业特色， 依托能源管理体系，对航站楼照明系统实施精细化管理，对行李系 统制定特殊运行方案，根据不同季节及环境状况控制运行模式，调 整空调运行模式，实现了能耗的不断下降；运用市场化的节能机制 和商业模式，发挥专业机构的特长，采用合同能源管理机制，建设 光伏发电，开展清洁能源利用，推广桥载电源等措施，大幅降低能 源消耗；首都机场将节能减排目标细化分解至各部门，与部门 KPI 挂钩，设立“双增双节”奖励，表彰节能工作表现突出、做出重要 贡献的部门和个人。

该实践使得首都机场每年节电量超 1500 万千瓦时，为航空公 司节约燃油约 8 万吨。

七、互太纺织节能降耗管理实践

互太（番禺）纺织印染有限公司（以下简称互太纺织）重视技 术创新和节能环保，大力推动企业清洁生产，通过实施印染废水和 定型机废气处理过程中的节能改造，有效实现了精细化运行和集约 化管理，为纺织印染行业做好节能环保工作提供了很好的示范案例。

互太纺织实时监测纺织废水和废气处理，在线收集、传输、分 析废水的物化处理、生化处理、深度处理和废气前处理等各工艺的 关键参数，采取相应措施，通过自动加药、精准曝气、自动化改造 及定型机废气热能回收等方式，提高设备运行稳定性，优化整体系 统的运行，提高效率，降低运行成本，实现节能和环保相结合的目 标。

本实践使互太纺织年节约用电 52.56 万 kWh，节省药剂投加成 本 975 万元，节省人力成本 38.4 万元，年总节能量达到 10800 吨标 煤。

八、胜利油田分公司东三联区域一体化能效提升实践

胜利油田分公司响应国家节能减排政策，落实中石化“能效倍 增”计划，在孤东采油厂东三联区域，按照“地下优先、井筒优化、 地面配套”的一体化能效提升思路，分析油藏、工艺、集输、注水 等油田开发节点，找出影响系统用能的因素，创新、集成应用 15 项节能技术，实现油藏产液均衡，系统效率提升，能耗降低。

在油藏方面，通过综合应用数值模拟分析研究技术、井网调整 转流线技术、注采参数优化技术等，减少液量 0.25 万立方米/天、 联合站处理液量减少 0.25 万立方米/天，减少注水量 0.23 万立方米/ 天。在工艺方面，通过应用一体化降电、高渗滤防砂技术、油井实 时监控自动诊断技术、大排量管式泵举升技术、节能型电机等技术， 实现电动机减容 793 千瓦，平均井日节电 26.7 千瓦时。在注水方面， 通过应用阶梯泵组合、管线除垢、偏心侧调一体化等技术，优化产 液注水结构，注水量下降 0.23 万立方米/天，注水单耗下降 0.07 千 瓦时/吨，管线除垢平均压力损失降低 0.84 兆帕。在集输方面，通 过应用电磁聚结分水、降回压、油水界面自动控制、浮动出油装置 等技术，降低油井回压 0.2 兆帕，加热负荷下降 2030 千瓦。

项目投资 3429 万元，年节能 2284.5 吨标煤，节能率 13.1%， 年创效益 866.1 万元，投资回收期 3.96 年。

九、燕山石化公司 2# S-Zorb 装置低温余热发电实践

燕山石化公司新建 S-Zorb 装置余热综合利用系统是中国石化 股份有限公司建立的第一套对汽油产品低温热进行回收、并网发电 的装置。余热综合利用系统设计能力为 650KW，设计年运行时间 为 8400 小时。

在 S-Zorb 装置中，塔底汽油温度较高，约为 130-150℃，而汽 油出装置进储罐要求的温度约为 50℃。采用空冷和水冷进行冷却， 此部分低温位的热量未被有效利用。此项节能改造中，稳定塔送出 的塔底油进入 ORC 有机朗肯循环系统的蒸发器，将热量传递给 ORC 有机朗肯循环系统的循环工质（R245fa），并将从蒸发器出来 的 70℃的汽油接至空冷器。蒸发器出来的工质（R245fa）蒸汽进入 螺杆膨胀机作功，驱动发电机发电，做功后的工质（R245fa）乏汽 进入冷凝器，由空冷器冷却凝结。凝结的 R245fa 经工质泵升压后 送到工质预热器进行加热，再进入蒸发器吸收塔底油的热量，如此 形成 ORC 有机朗肯循环。设计工况下，ORC 机组净发电量约为 540kWh，可满足装置总用电负荷的 50%左右。

本实践实现节能量 168 万吨标煤/年，项目回收期为 5 年。该实 践能推广到国内其它 S-Zorb 装置上，同时此实践所采用的余热利用 技术可以进一步推广到石化行业具有类似低温余热资源的重整装 置、柴油加氢装置等，具有非常显著的节能潜力和经济效益。

十、基于大温差热电联产供热技术应用实践

山西大唐国际云冈热电有限责任公司依托大同市城市集中供 热工程，利用吸收式热泵技术在一次管网形成大温差, 在热源端回 收汽轮机乏汽余热，服务于城市集中供热，解决供热热源严重不足 的问题，降低热电联产总能耗。该实践为解决城市集中供热主管网 输送不能满足城市发展的矛盾摸索出了一条有效途径，具有很好的 推广意义和应用前景。

根据大同市多热源点和城市供热网的实际情况，首次建立了管 网水力工况模型，确定了二次网热力站吸收式热泵布置方案，将供 热区域内的热网回水温度由 65℃降低到 39℃，一次网供回水温差 由 55℃增加至 76℃，提高管网热力输送能力 38%。供热首站内在 供热系统流程上采用串-并联结合的方式，通过串联前置换热器-并 联吸收式热泵-尖峰加热器三级加热热网循环水，使低温热网回水与 低温乏汽余热的能级更加匹配，使同型号的两台机组形成不同的高 低运行背压，降低了两台机组的平均运行背压，减少了初末寒期对 发电量的不利影响，提高了系统能效和空冷岛安全性，减少了传热 的不可逆损失。

项目实施后，新增供热面积 900 万㎡，实现年节能量 14 万吨 标准煤以上。

中国“双十佳”最佳节能技术和实践说明 （建筑节能技术）

一、智能热网监控及运行优化技术

技术原理。智能热网监控及运行优化技术通过集成物联网、互 联网、云计算和自动化控制相关技术，搭建智能化供热管理平台， 实现从热源、热力站、管网到热用户的全供热系统的集中监控和热 量计量，并利用内置的分析模型，自动分析历史数据，总结温度运 行规律、经济流量、热指标、能耗指标等，模拟和预测供热系统运 行和发展趋势，提前预警，从而优化热网调度，提高热力企业运营 管理水平和供热系统安全可靠度。

主要技术指标。集群监控能力上限大于 100 万户；算法能够基 于对已积累的供热系统运行数据和管网资料，得出供热管网特性， 结合气象参数，能够预测未来 72 小时内的热负荷。

节能效果。采用智能热网管理平台管理供热系统后，我国北方 城镇地区采暖耗热量可降低约 0.04GJ/(m2 .a)，实现平均节能率 9%-15%。

应用领域。此技术可广泛应用于热电联产集中供热系统和区域 锅炉房集中供热系统。

二、温湿度独立调节离心机技术

技术原理。温湿度独立调节离心机技术将热湿负荷分别处理， 使显热系统的冷水供水温度由常规冷凝除湿空调系统中的 7℃提高 到 16-18℃，提高了机组效率。针对高出水温度带来的冷却、回油 问题，“小压比”离心制冷压缩机采用新型“微压差”自动回油技 术和孔板与电子膨胀阀相结合的冷却技术，以满足机组高温工况运 行的要求，提高了压缩机效率。基于以上技术开发的新型高效冷水 机组，供水的温度高于室内空气的露点温度，不存在结露的风险， 可实现高温工况下高效可靠运行。

主要技术指标。该技术冷冻水出水温度可达到 16-18℃，独立 承担显热负荷，16℃出水时 COP 达到 8.6，18℃出水时 COP 达到 9.1，总体性能达到国际领先水平。

节能效果。与同等冷量的传统离心机对比，不同出水温度下的 能效平均提升 30%左右，节能率达到 20%以上。

应用领域。该技术可以应用于大型公共建筑、数据中心的空调 系统，大幅降低能耗，有利于公共建筑空调系统的可持续发展。

三、预制直埋保温管保温处理工艺技术

技术原理。预制直埋保温管保温处理工艺技术是将钢管经过抛 丸除锈和增温控制之后，采用 ODP 为 0、GWP<25 的环戊烷发泡剂， 通过高压发泡设备与喷涂装置，将硬质聚氨酯直接喷涂在钢管表面 形成保温层，再通过粘接装置及结合工艺，将特殊粘接材料喷射在 保温层表面，最后通过挤出机设备与缠绕装置及引导工艺，将高密 度聚乙烯片材缠绕在保温层表面，同步经过冷却装置及循环工艺， 一次冷却形成预制直埋保温管整体强化的稳定结构。

主要技术指标。保温层导热系数小于 0.029W/(m·K)，密度大 于 60kg/m3，压缩应力大于 0.35MPa，泡孔平均尺寸小于 0.5mm， 使用寿命大于 30 年。

节能效果。在供热管网应用中，比传统保温管道的热损减少 30%以上，能耗降低 3%以上。

应用领域。此技术适用于输送液体与气体介质的管网，包括集 中供热、区域供冷、石油石化、市政管道等预绝热保温管道。