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1 实验系统与方法
1.1 实验研究对象
以容量为100 Ah的软包型锂离子电池为研究对象,采用磷酸铁锂作为正极活性材料,石墨为负极材料,电池规格参数如表1所示。本次实验采用Neware电池测试系统,将电池以0.3C恒流放电至2.5 V,再以0.3C分别充电至40%、60%、80%、100%SOC,随后恒压至0.05C以下。
表1 电池参数表
1.2 电池热失控实验
采用图1(a)所示方法对电池进行制样,在电池一侧的大面贴附加热膜(120 V,480 W,江西硕豪电热)模拟外部热源触发电池热失控的场景。在电池另一侧大面的上、中、下三个位置,分别布置了直径为1 mm的K型热电偶,分别命名为T1、T2、T3,用于精确测量电池表面不同位置的温度变化。此外,在电池的极耳处布置了电压线,用于实时监测电池电压的变化。
在图1(b)所示的实验平台上开展实验。该平台集成了多路数据记录仪(LR8431CN,日置(上海)测量技术有限公司)、直流电源(SSN-15005DS,东莞市不凡电子有限公司)、摄像机、通风机以及计算机。将电池样品放置于实验平台上,将电压线和热电偶与多路数据记录仪连接,数据记录仪的采样间隔设定为1 s。实验过程中,数据实时传输至计算机。加热片与直流电源相连,整个过热过程由摄像机全程记录。实验中,通风机持续运行,用于排除实验过程中产生的烟气,确保实验安全。当电池触发热失控后,立即关闭直流电源,以避免进一步的热能量输入。实验结束后,分别用电子天平测量电池质量损失,用工业计算机断层扫描(CT,METROTOM 1500,德国ZEISS公司)拍摄电池内部结构,用扫描电子显微镜(SEM,SU 8220,日本日立集团)观察正负极片材料形貌。
1.3 气体采集实验
本研究在自制的模组外壳中进行了电池热失控气体收集实验,如图2所示。实验在室温条件下进行,分别对40%、60%、80%、100%SOC的100 Ah LFP软包电池进行加热,电池触发热失控后关闭直流源。当电池热失控并产生大量气体时,迅速打开模组外壳上的排气口,使用抽气泵(AD1.5DC4,缘循智能科技)将产生的气体引导至预先准备的气体收集袋中,收集到的气体随后通过气相色谱仪(GC, 7820 A VL,安捷伦科技有限公司)进行成分分析。
2 实验结果与分析
2.1 不同SOC电池的热失控特性
2.1.1 实验现象
图3展示了在不同SOC下电池过热引发热失控的典型实验现象。实验结果表明,各SOC下电池热失控过程中的现象基本一致,主要表现为释放白烟而无明显火焰。热失控过程中的现象依次为:正常温升、产气膨胀、破裂冒烟、正极头部剧烈产气、负极头部剧烈产气、自然冷却。值得注意的是,不同SOC的电池在热失控时,破裂冒烟的位置均集中在电池的正极头部,这是因为在软包电池中,正极头部是集流体与电极材料的连接点,结构复杂,存在多个接口和连接点,这使得它成为潜在的失效点。此外,正极头部的包装材料需要进行热封和压接处理,这一过程中的高温和压力可能削弱了该区域的材料强度,加之这里是封装的接口,可能存在应力集中。当电池内部发生电解液分解等化学反应时,产生的气体倾向于在电池顶端聚集,而正极头部由于结构上的薄弱和密封问题,所以容易成为气体聚集并最终破裂的部位。在长时间缓慢冒烟后,电池表面温度达到热失控临界点,大量烟雾从正极顶封稳定释放,形成射流,随后电池的负极顶封也开始剧烈产气,形成稳定的喷射气流。与低SOC(40%)电池相比,高SOC电池在热失控时表现出更为剧烈的产气现象。此外可以发现,电池热失控后表面的铝塑膜因高温烟气作用而发生碳化变黑,这一现象在40%SOC电池中表现不明显,表明其生成的烟气温度较低且产气量较少,热失控剧烈程度较低。
2.1.2 过热机制
图4展示了不同SOC的LFP软包电池的温度电压变化曲线,可以发现,各SOC的电池表面温度与电压的演变趋势呈现出高度的一致性,这表明无论SOC如何变化,电池在过热环境下面临的热失控机制是一致的。为了更精确地分析热失控过程,定义了三个关键时间点:ta,tb,tonset。其中,ta表示电池温升放缓的时间点;tb表示电池温度出现波动下降的时间点;tonset为热失控的触发时间。在时间点ta、tb以及tonset处,热电偶记录的电池最高表面温度分别命名为Ta、Tb、Tonset。Tmax为电池热失控时的最大温度,对应的时间点为tmax。根据式(1),当相邻两个记录点T(k)和T(k+1)的温度差异大于1 ℃/s时,T(k)被定义为Tonset,其中T(k)代表数据记录仪在第k秒记录的温度数据。
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基于上述分析,图4将整个电池过热过程分为四个阶段,各阶段对应的内在机理如图5所示。
阶段Ⅰ (0 s~ta,温升阶段):电池温度从初始环境温度稳步上升至Ta ≈ 100 ℃,电池表面温度的一致性较好,表明在此过程中电池内部各部分的响应较为均匀。同时,电池电压略有上升,主要归因于电极材料在高温下的活化,高温条件下电池内部的电化学反应变得活跃,内部电阻降低,导致开路电压略有升高。
阶段Ⅱ (ta~tb,温度平台阶段):电池的温升速率开始减缓,形成了一段温度变化较为平缓的平台,同时电池表面各部位的温度差异逐渐增大。此阶段锂离子电池内部开始发生副反应,SEI膜分解产生O2和C2H4,同时释放热量,促使电池内部温度持续攀升。同时,电解液吸收热量蒸发产生气体,加速电池膨胀,导致电池表面传热和散热不均匀。
阶段Ⅲ (tb~tonset,温度波动阶段):当电池内部产气压力达到阈值时,电池两端的铝塑膜发生破裂冒烟,带走部分热量,导致电池温度出现小幅度下降,随后电池持续吸收加热膜输入的能量,温度继续上升,电解液持续蒸发并与负极的嵌锂反应生成有机气体,内部隔膜收缩开始出现短路。值得注意的是,此阶段电池的电压在大部分时间保持稳定,只有在热失控即将发生之前出现轻微的下降趋势,这表明在软包电池的前端内部发生了较为轻微的内部短路现象。
阶段Ⅳ(tonset~,热失控阶段):这一阶段标志着锂离子电池从热失控状态过渡到自然冷却的过程。持续的高温促使电池隔膜融化,进而使得正负极材料直接接触,触发电池内部的大规模内短路。在极短的时间内,电池内部产生大量的热量,这引发了负极锂与电解液反应、正极材料分解、电解液分解以及黏结剂反应等一系列连锁放热反应,导致温度急剧飙升,出现剧烈的产气和产热,最终促成了热失控的发生。在几十秒内,电池温度迅速攀升至峰值,电池表面不同位置之间的温差变大,电压迅速下降至0 V。
2.1.3 电压特性
通过对图6的实验图的分析,我们观察到在电池热失控发生前,电池电压开始出现下降,但并未完全降至0 V。这一现象表明,电池电压的轻微下降可以作为电池失效的早期预警信号。另外,不同SOC水平的电池在电压开始明显下降到热失控正式开始的时间间隔存在显著差异。对于100%、80%、60%、40%SOC的电池,这一时间间隔分别为22 s、28 s、61 s、104 s,而电压下降幅度则分别为3.05 V、2.07 V、0.44 V、0.05 V。这些数据揭示了一个重要趋势:SOC越高,从电压开始下降到热失控发生的预警时间越短,电池内部大规模短路的发生也越迅速。这一发现对后续电池管理系统的设计具有重要意义,提示我们应开发更为敏感和快速响应的热失控预警机制,以提高电池系统的整体安全性和可靠性。
2.1.4 产热特性
如表2所示,不同SOC条件下,电池的热失控触发温度Tonset稳定在160~175 ℃范围内。这一现象主要归因于电池材料与隔膜的熔点限制,进一步证明了过热触发电池热失控主要是因为隔膜熔化。在热失控过程中,电池的最高温度Tmax呈现随SOC提升而明显增高的趋势。在100%、80%、60%、40%SOC条件下,Tmax分别达到422.8、387.3、291.3、236.1 ℃。这一趋势表明,在高SOC条件下,电池中储存的能量更高,当发生内部短路时,这些能量以焦耳热的形式迅速释放,导致温度急剧升高。值得注意的是,热失控瞬间的温升速率也与SOC密切相关。在100%、80%SOC条件下,电池的最大温升速率分别高达78.9、64.9℃/s,而60%、40%SOC条件下,这一速率则显著降低至8.3、2.2 ℃/s。这表明,当电池SOC高于60%时,热失控瞬间的副反应剧烈程度将显著增加,温升速率呈倍数上升,对电池安全构成更大威胁。
表2 不同SOC的电池热失控特征参数
为了量化热失控过程中的内部产热,参考Feng等、宋来丰等的计算方法,按照公式(2)计算了电池热失控时的内部电热耦合产热率,结果如图7(a)所示。在热失控过程中,不同SOC水平的电池的产热特性存在显著差异。具体而言,100%、80%、60%、40%SOC电池的峰值产热率分别达到140.34、115.44、14.76和3.91 kW。这一结果表明,高SOC电池的产热率远高于低SOC电池,其中100%SOC时的瞬时产热率比40%SOC时提升了35.89倍,突显了SOC对热失控产热率的显著影响。通过式(3)对产热率Pb进行积分处理,可以得到整个热失控阶段的总产热量。如图7(b)所示,当SOC分别为100%、80%、60%、40%时,电池释放的热量依次为464.24、373.35、229.81、121.31 kJ。从曲线可发现,SOC与热失控释放能量之间存在线性增长关系。
为了更直观地展现电池在热失控过程中释放能量的危害程度,本研究运用TNT当量法将释放的能量转化为等效TNT量,并据此计算破坏半径,以此量化热失控事件的潜在危害程度,具体计算方法如式(4)与(5)所示。如图7(c)所示,100%、80%、60%、40%SOC电池释放的能量分别相当于104.63、84.14、51.79、27.33 g TNT的爆炸能量。这一结果表明,电池热失控的危害与SOC呈正相关,即SOC越高,热失控的危害越大。值得注意的是,40%SOC时,电池能量破坏半径仅为3.59 m,而100%SOC时,这一数值增加至5.90 m,相比40%SOC时提升了近64.3%。因此,对于电池热失控的预防和控制策略,应特别关注高SOC条件下的电池状态,以减少潜在的安全风险。
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式中,Pb为电池热失控期间的产热功率,kW;cb为电池的比热容,本实验电池为0.98 kJ/(kg·K);mb为电池的质量,kg;QTR为电池热失控时释放的能量,kJ;tmax为电池达到最大温度时的时间,s;tonset为电池热失控的触发时间,s;WTNT表示TNT当量,g;η表示爆炸效率,本文取1;HTNT表示单位TNT的爆炸能量,其变化范围是4437~4765 J/g,本文取4437 J/g;HR表示单位TNT的破坏半径,取13.6 m;R表示破坏半径,m。
2.1.5 残骸分析
如图8(a)所示,电池的质量损失率随SOC的变化规律与其最高温度的变化趋势一致。在100%、80%、60%、40%SOC条件下,质量损失率分别为22.74%、19.62%、17.62%、16.89%,呈现出随着SOC增加而递增的趋势。这一现象可归因于两个主要因素:首先,SOC越大,内部短路导致更多的电量转化为焦耳热,触发更多的链式副反应,从而导致产气量的增加;其次,高温条件下,电池的铝塑膜可能熔化并黏附在加热膜上,进一步加剧了质量损失。为了深入观察电池热失控后的内部结构变化,本工作采用了CT表征热失控后的残骸形貌。如图8(b)所示,电池内部的极片卷绕结构在热失控后发生了显著的弯曲变形,极片之间出现了大量间隙。值得注意的是,SOC越大,电池的变形程度和极片间隙也越大。这一现象主要归因于热失控过程中剧烈的产气导致内部压力急剧增加,从而引发电池内部结构的膨胀和变形。
如图9所示,为了深入理解电池热失控的特征及其内部反应机制,本工作对热失控后的电池极片进行了SEM表征形貌。在低SOC条件下(40%、60%),正极材料颗粒呈现出类似粘连的方块状结构。然而,在高SOC条件下(80%、100%),LiFePO4正极材料在热失控后的形貌转变为团聚的不规则球状。这一变化表明,在高SOC条件下,电池热失控过程更为剧烈,LiFePO4正极材料参与的副反应更为严重。同时,高温和延长的退火时间导致材料晶相发生显著变化,引发热失控过程中材料结构的深度演变。对于负极电极,SEM分析揭示了SOC对石墨层状结构的影响。在40%SOC时,石墨负极的层状结构得以保持,但从60% SOC开始,石墨阳极原有的层状结构消失,其形貌转变为许多团聚的球形颗粒。这些立体颗粒的形成与热失控时阳极侧的放热反应密切相关。高温下SEI组分发生分解以及负极插层锂与电解质反应生成Li2CO3,是导致这一现象的两个关键因素。此外,随着温度的升高,负极Li与氟化黏结剂反应生成LiF ,进一步加剧了石墨负极的结构变化。值得注意的是,随着SOC的增加,石墨负极的团聚现象更加严重,这表明在高SOC条件下,参与反应的物质增多,热失控反应的严重程度也随之增加。
2.2 不同SOC下电池的排气行为
2.2.1 产气成分分析
由图10所示,电池热失控过程中的主要产气成分包括CO2、H2、CO、C2H4,并伴随少量CH4、C2H6、C3H6、C3H8等烃类气体的产生。随着SOC的增加,电池产H2量呈现上升趋势,分别为26.38%、39.54%、51.39%、57.92%,而CO2产量则相应下降,分别为60.36%、43.49%、26.57%、19.69%。CO含量在40%~80%SOC时基本一致,但在SOC达到100%时,CO含量显著上升,分析机理如下。
H2生成机理:电池热失控过程中,阳极在高温下释放出一定量的锂,锂与水反应生成H2 [(式(6)],同时产生大量热量。此外,在温度高于260 ℃时,PVDF黏结剂与锂反应并释放H2 [式(7)]。因此,当SOC增大时,电池负极的活性物质利用率增加,导致热失控过程中更多的活性锂参与反应,从而产H2量上升,同时,由前面的产热特性对比可知,SOC越高,热失控反应越剧烈,Tmax越大,更有利于黏结剂与Li反应生成H2。所以H2含量随着SOC的上升而增加。
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CO2生成机理:CO2主要来源于SEI层受热分解[式(8)],SEI层与水[式(9)]、HF [式(10)]反应以及200~280 ℃高温条件下电解液分解反应[式(11)~(13)、Li2CO3与HF在高温下反应[式(14)],电解液与O2的反应[式(15)~(18)]。
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CO生成机理:CO主要来源于碳氢化合物的不完全燃烧[式(19)~(22)],一部分来源于CO2在负极与锂的反应[式(23)],电解液溶剂与锂离子反应[式(24)]。而高SOC在负极有更多活性锂,所以100%SOC条件下CO含量最多。
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有机碳氢化合物气体生成机理:C2H4、CH4、C2H6等有机气体是在电解液还原为碳酸锂、电解液分解反应(200~225 ℃)和正极与电解液放热反应(150~330 ℃)过程中产生的[式(25)~(30)]。
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2.2.2 气体爆炸极限
电池热失控过程中产生的大量易燃易爆气体成分,与空气混合时极易形成爆炸性气体混合物,一旦遭遇电火花,将引发爆炸,对储能系统构成重大安全威胁。鉴于电池热失控产生的气体具有高度危险性,本研究采用Le-Chatelier公式计算了电池热失控过程中产气的爆炸上限(upper explosive limit,UEL)与爆炸下限(lower explosive limit,LEL),如式(31)所示。考虑到实验测量的气体成分中包含多种可燃气体和一种惰性气体(CO2),我们采取了Xu等的一种特别的计算方法:将CO2与一种可燃气体(本实验中为H2)视为一组,重组为一种新的可燃气体。重组气体在混合气中的体积分数为惰性气体与可燃气体的体积分数之和。
不同SOC条件下电池产气的爆炸极限计算结果如图11(a)所示。具体而言,40%、60%、80%、100%SOC条件下,爆炸范围分别位于10.60%~60.03%、7.12%~59.34%、5.41%~50.44%、5.40%~57.71%,均显著大于普通烃类气体的爆炸范围,这表明电池产气的燃爆风险远高于烃类气体,因此在存在氧化剂和点火条件下,LIB电池产生的气体极易发生燃烧甚至爆炸,造成极大危险。值得注意的是,随着SOC的上升,电池的爆炸上限呈现出先下降后上升的趋势,这与Zhang等研究的电池气体爆炸上限趋势一致。另外,由图11(b)可以发现,爆炸上限与电池生成的碳氢化合物含量趋势相反,这表明虽然电池产生的烃类气体含量低,但依然对爆炸上限影响较大,这主要是因为烃类气体的爆炸上限远远低于H2和CO导致。
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式中,Lmix为混合气体的爆炸极限,Vn为可燃气体的体积分数,Ln可燃气体的爆炸极限。
2.3 误差分析
为了确保实验结果的可靠性,本研究对每个实验都进行了重复实验。各试验组这些关键参数的平均值和标准差如图12(a)~(c)所示,可以看出,所测参数热失控最高温度Tmax标准差均小于10%,热失控释放的能量QTR的标准差均小于15%,计算得到的破坏半径R的标准差均小于5%,证明了实验的可靠性。此外,如图12(d)所示,各气体成分含量标准差维持在较低水平,说明电池热失控产生的气体也得到了很好的重复。
3 结论
本研究针对100 Ah大容量LFP软包电池在不同SOC下的热失控特性进行了深入探究,通过综合分析电池的过热机制、电压特征、产热特性、残骸特征、气体成分和爆炸极限,得出了以下主要结论。
(1)热失控过程与预警机制:电池热失控过程可细分为四个阶段:过热温度上升、副反应膨胀产气、隔膜收缩与破裂冒烟、热失控剧烈产热产气。电池电压的轻微下降是电池失效的早期预警信号,SOC越高,从电压下降到热失控的预警时间越短。
(2)SOC与热失控能量关系:SOC越大,电池热失控时的最大温度Tmax呈现线性上升趋势,且热失控瞬间的温升速率和产热率显著增加,100%、80%、60%、40%SOC电池的峰值产热率分别达到140.34 kW、115.44 kW、14.76 kW和3.91 kW。计算结果显示,100%SOC条件下,电池可释放能量高达464.24 kJ,相当于104.63 g TNT的能量,破坏半径达到5.90 m,相比40%SOC条件下的破坏半径提升了近64.3%。
(3)质量损失与内部结构变化:SOC越大,电池的质量损失率越高,电池的变形程度和内部极片间隙也越大,这归因于热失控过程中剧烈产气导致的内部膨胀。随着SOC的增加,内部副反应加剧,正极LFP材料从方块状转变为团聚的不规则球状,负极石墨结构则从层状转变为团聚的球形颗粒。
(4)产气成分与爆炸风险:电池热失控过程中产生的主要气体包括H2、CO、CO2以及少量碳氢化合物。随着SOC的增加,电池产H2量增加,CO2量下降。不同SOC条件下,电池产气的爆炸风险均高于普通烷烃气体,且随着SOC的上升,气体爆炸上限先下降后增加。
第一作者:叶锦昊(2001—),男,硕士研究生,研究方向为电池热失控。
通讯作者:侯军辉,工程师,研究方向为电池热失控。
通讯作者:方晓明,研究员,博士生导师,研究方向为复合相变储热材料等。
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6月20日,三峡集团旗下长峡电力工程(安徽)有限公司全资子公司中卫市利浩综合能源服务有限公司发布利浩能源穆和200MW/400MWh新能源共享储能项目EPC总承包工程项目招标公告。项目位于宁夏中卫,建设200MW/400MWh储能电站一座,配套建设配电室、二次设备室等建筑,购置安装储能成套系统预制舱、箱式变压
作者:汪红辉1,3李嘉鑫1,3储德韧1,2,3李彦仪1,3许铤2,3单位:1.上海化工研究院有限公司;2.上海化工院检测有限公司;3.工信部工业(电池)产品质量控制和技术评价上海实验室引用本文:汪红辉,李嘉鑫,储德韧,等.磷酸铁锂电池存储失效机理及热安全性研究[J].储能科学与技术,2025,14(5):1797-1805.DOI:10.1
北极星储能网获悉,6月23日消息,大连融科储能集团股份有限公司全钒液流电池电解液生产线项目(一期)在大连北黄海经开区正式投产。据了解,全钒液流电池电解液生产线项目(一期)总投资4亿元,建设年产1.5GWh钒电解液、钒电解液晶体生产线。项目于2023年7月开工建设,2025年3月完成设备调试,目前已正
北极星储能网获悉,6月20日,中铁九局尚义300MW/1200MWh独立储能电站(二期)210MW/840MWh储能电站项目、90MW/180MWh储能电站扩容工程总承包项目储能系统公开招标。项目招标人为中铁九局集团电务工程有限公司,建设单位为尚义县朗能新能源开发有限公司,项目位于河北省张家口市。本期建设规模为新建210
近日,天合储能Elementa金刚2储能系统顺利通过了TV南德颁发的IEC62619认证,以及SGS通标颁发的NFPA68与NFPA855两项北美消防认证报告。天合储能始终秉持对产品质量与安全的极致追求,致力于为全球客户提供安全可靠、高效经济的储能系统解决方案。随着全球新能源行业加速迈向市场化交易新阶段,对储能系
自2024年5月,连续几次复燃,火灾最终足足持续了16天之久的美国加州圣地亚哥市OtayMesa(奥泰梅萨)Gateway储能电站(锂电池)火灾事故后,2025年美国MossLanding储能电站两次起火以及德国、英国储能项目火灾事故,再次将储能安全问题推向风口浪尖。截至2025年1月,全球储能事故发生超过100起,储能系
被业界称为“史上最严电池安全令”的《电动汽车用动力蓄电池安全要求》(GB38031-2025)近日发布,并将于2026年7月实施。新国标首次将动力电池热失控后“不起火不爆炸”纳入强制标准,一场关乎“安全”的技术竞赛已经展开。标准全面升级!热失控后“不起火不爆炸”日前,工业和信息化部组织制定的强制
【中国,上海,2025年6月12日】华为数字能源和德国莱茵TV集团(以下简称“TV莱茵”)于上海SNEC展会期间,联合重磅发布《工商业储能C2C双链安全白皮书》,旨在通过双方在储能安全设计、安全标准方面的探索研究和协同创新成果,提升工商业储能的安全水平和标准,为行业可持续发展奠定坚实基础。同时,倡
从引发行业巨震的136号文,到后来的394号文、411号文,除了“强制配储”政策的退出,政策的有形之手与市场的无形之手,始终在协力重塑中国电力市场格局,同时也深刻影响了新能源储能市场的“底层逻辑”。当行业由“政策驱动”迈向“价值驱动”之时。2025年6月12日,在SNEC2025展会现场,阳光电源举办主
北极星储能网讯:2025年6月11-13日,SNECPV+第十八届(2025)国际太阳能光伏与智慧能源(上海)大会暨展览会在上海国家会展中心盛大举行。美的集团旗下能源业务品牌美的能源(美的能源是科陆电子、合康新能、美的楼宇科技、库卡等品牌的联合体)首次亮相并发布“储能+热泵+AI”三维驱动的能源战略。作为美
北极星储能网讯:2025年6月16日上午8时32分许,韩国庆尚北道浦项市南区大松面东国制钢浦项工厂的62MWh储能电站突发火灾,在经过约28小时后,火势得到初步控制。起火建筑为两层钢结构(面积约1125平方米),内部安装8392个电池模块。消防部门接到报告后,于16日上午10点04分发布第一阶段响应,紧急调动
在第十八届(2025)国际太阳能光伏和智慧能源amp;储能及电池技术与装备(上海)大会(简称“SNEC光伏大会”)上,华为董事、华为数字能源总裁侯金龙发表了“铸就高质量,激发AI潜能,开启全面构网新时代”的主题演讲,系统阐述了华为在新能源领域的战略布局和技术创新。随着全球能源转型加速,新能源产
2025年6月11日至13日,全球瞩目的SNECPVPowerExpo在上海国家会展中心隆重举行。浙江奔一新能源有限公司携带着全新力作#x2014;#x2014;BB1-80直流微型断路器(DCMCB)以及一系列领先的智慧新能源解决方案盛装亮相,展位号为7.1H-E670,为这场新能源行业的盛会注入了强劲的动力与创新活力。重磅新品发布,
13家联合发出构网倡议,捅破能源转型天花板!全球绿色能源的确已经成为不可逆转的时代潮流,而传统燃煤电厂在历史洪流中开始大规模“退役潮”。有数据显示,在2020-2023年间全球退役燃煤机组超100GW,相当于德国全年发电量的1.5倍,而据华泰证券预测,2025到2030年我国每年将有12GW左右的燃煤电厂退役
2025年6月11日,上海国际光伏储能展览会上(SNECPV+2025),三晶电气与亿纬锂能正式签署战略合作协议。双方就储能电芯达成了规模2GWh的项目合作意向,此次合作标志着双方在储能领域的技术创新与产业协同迈入全新阶段,通过整合三晶电气在储能系统集成领域的核心优势与亿纬锂能在储能电池研发的领先技术
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