风电产业科学发展：一种新能源，催热一大制造产业

1971年初，浙江绍兴王坛镇东升公社松丝大队的农民给浙江省科委写了一封信，请求省科委在他们居住的山区雄鹅峰搞风力发电。随后，浙江省科委组织相关单位科技人员，进行了18千瓦风力发电机组的设计和研究工作。第二年7月，风电机组在雄鹅峰上开始发电，结束了山区农民祖祖辈辈无电可用的生活。

不想山区农民的一封信，为我国风电的研究开发工作开创了先河，从此拉开了中国风电整机产业走向世界第一的大幕。

此后经历了10多年的停滞，直到上世纪80年代中期，我国才接触到欧美先进技术，在与丹麦合作后，先后开发了20、30、40千瓦风机。而风电的规模化发展始于2003年，国家发改委连续组织了五期风电特许权项目招标，确定了300多万千瓦的风电建设项目；并从2005年开始开展百万千瓦级风电基地规划；到2008年，又开展了千万千瓦级风电基地的规划和建设工作，有力地推进了我国风电产业的规模化发展，为国内风电机组制造企业创造了良好的市场条件。时至今日，中国风机产能和装机容量双居全球第一，全球每生产3台风机就有1台是“中国制造”。

国产化，打破中国制造魔咒

今年6月，当华锐风电宣布其6兆瓦机组下线时，国外巨头慌了神，急忙宣布自己正在研发7兆瓦、10兆瓦等更大级别的风机。此时此刻，国外品牌是不是在研究更先进的技术已不重要，重要的是，中国整机企业的一举一动足可以牵动世界的神经。

而在10年前，中国的风电机组还几乎全部从国外购买。风电机组似乎不是利用风能替代化石能源的载体，而是花高价买来的精密仪器。

为改变这一局面，本世纪初，国家科技部立项支持金风、运达等企业采取引进、消化、吸收的技术路线开发国产风电机组。750千瓦风力发电机组研制列入了国家“十五”科技攻关计划。

真正让国际整机巨头感到压力的是华锐风电。2007年前，国外品牌凭借垄断优势，人为分割市场，在其他国家销售兆瓦级风机，而在中国销售其二线产品千瓦级，消化其落后产能。

2007年，华锐风电下线中国第一台1.5兆瓦风机，使世界第一维斯塔斯的“850千瓦”计划彻底破产。就在这一年，风机价格在中国企业的引领下开始下降，持怀疑态度的人们看到了风力发电的前景。

国际、国内品牌间的较量从未停歇，中国风电企业吸取了汽车行业的教训，破除了低端中国制造的魔咒。据统计，2005年以前只有一家中国企业进入世界前15名，2009年有三家企业进入世界十强，五家企业进入前十五名。2010年中国企业继续高歌猛进，有四家企业跻身世界前十强，华锐、金风、明阳风电和国电联合动力已经成为全球风电界的著名品牌。

从2009年开始，羽翼丰满的中国风电整机开始出口，向4个国家出口了33台，共计43.3兆瓦。同时，中国风电企业也纷纷开始实施海外战略。明阳风电产业集团董事长张传卫对本报记者表示：“‘十二五’期间，明阳将运用金融、资本和产业整体优势走出去，目前我们正在与南非和印度接洽，拉美与东北欧地区将是我们的下一个目标。”

如今，我国的风电整机企业开始出现全产业链的发展模式，如金风科技、明阳风电、三一电气等，向上兼并零部件，控制产品质量和成本；向下开发风电场或提供整体解决方案，拓宽风机销售渠道，延伸价值链条，以整机产业为龙头的产业链条初步形成。金风科技公关总监姚雨告诉记者：“金风科技利用自身风机制造的优势和风电场运营的经验，把服务链条做长，满足客户多种需求，这符合我们为客户发现和创造价值的发展理念。风机制造、风电场开发和一站式服务这三方面，协同作用形成了良性循环，得到了客户的认可和信任，也为企业创造了更多利润增长点。”

从引进吸收到创新出海

全国政协委员张国宝日前对本报记者说：“中国的风电机组研发走的是引进消化吸收再创新之路，从一开始就站在巨人的肩膀上。”而3兆瓦机组横空出世标志着中国整机制造已经开始跳离巨人的肩膀。

2009年，上海准备建设一座海上示范风电场，由于海上风电成本是陆上的2到3倍，开发商必须采用大兆瓦级的风机。一家德国公司看上了这个项目，开出三倍于预算的价格，并规定主控设备必须放在德国境内制造。

德国巨头低估了中国企业的研发能力。那时华锐风电已经具备研发3兆瓦机组的实力，为了加快进程争取项目，华锐风电坚持“以我为主”，采用外国技术人员为我打工的形式，在世博会前批量生产出了3兆瓦机组，建成了世界上除欧洲外的首座大型海上风电场——上海东海大桥风电场，34台高端机组可利用率达到95%以上，稳定运行至今。

此后，中国自主研发的大兆瓦机组陆续问世，例如金风科技研制的2.5兆瓦和3兆瓦机组，明阳风电、国电联合动力研制的3兆瓦机组，华锐风电的5兆瓦、6兆瓦机组等。由此，我国开始迈进真正自主研发多兆瓦级风电机组研制的门槛。而据记者了解，随着海上风电的蓄势待发，目前一些企业的10兆瓦机组研发也已经提上了日程。

随着企业实力的增强，国内品牌改变了以购买生产许可证为主的局面，委托设计、联合设计和自主设计成为国内品牌获得自主技术的主要手段。

湘电风能有限公司副总经理龙辛告诉本报记者，湘电风能重研发，且其风力发电研制起步也很早。“2007年11月我国第一台具有自主知识产权的2兆瓦直驱永磁风力发电机在公司成功下线并实现批量生产，这是我们研发所取得的一个重要成果。”龙辛说。

目前华锐、金风、东汽、国电联合动力、明阳风电、湘电风能、浙江运达七家企业具备了大兆瓦级风电机组设计能力和制造的关键技术，形成了比较完善的自主研发体系。2010年，上述企业装机容量占到全国新增市场的70%以上，为我国风电产业稳步、快速发展提供了有力支持。

产业链条上延

风电快速发展的5年，也是风电核心零部件专业化突飞猛进的5年。目前，我国已经基本形成涵盖叶片、发电机、轴承、齿轮箱等完整的产业链。

轴承制造过去一直是风电设备制造的瓶颈之一。近些年，已经吸引了越来越多的国内制造企业加入研发行列。

今年3月，在“十一五”国家重大科技成就展上，瓦房店轴承集团有限责任公司研制的3兆瓦风电主轴轴承精彩亮相，引来业内人士关注的目光。据介绍，目前，瓦轴集团具备全球仅有的三家为5兆瓦风力机组配套轴承的能力。这一生产能力也迫使每台风电机组的进口轴承价格由210万元降低到60万元。

8月1日，特大型转盘轴承在洛阳LYC轴承有限公司风电轴承制造部下线。作为“一五”期间建设的156项重点工程之一，洛阳LYC轴承有限公司过去生产的轴承主要用于铁路、汽车、工程机械等领域。自1996年起，他们开始研发600千瓦风力发电机轴承，并相继开展了转盘轴承摩擦力矩控制技术等多项关键技术研究工作，形成专有技术。近几年，通过编制《滚动轴承风力发电机轴承》等标准，他们还成为风电轴承行业标准的制定者。

风电轴承的发展只是风电零部件产业崛起的一个缩影。

在风电叶片领域，中材科技、中复连众、中航惠腾等一批行业新秀脱颖而出；在齿轮箱领域，南京高速齿轮制造有限公司、重庆齿轮箱有限责任公司等从传统行业延伸到风电行业，并牢牢占据行业领头羊位置；在发电机领域，工业基础良好，永济电机、兰州电机、湘潭电机等众多企业均能为大型风力发电机组配套。

然而，风电的带动作用并不仅仅局限于此。谈到风电给产业链带来的机遇，金风科技股份公司董事长武钢曾表示，风电产业里边有很多新的高新产业发展机会，碳纤维材料行业，过去进展速度比较缓慢，现在的进步却很大。风能对它的拉动就是其中一个重要因素。

本地化生产成趋势

甘肃酒泉，这个沉寂了千年的西部边陲城市，如今因其闻名于世的“风害”蓬勃发展，全中国最著名的风电企业云集于此，为建设首个千万千瓦级风电基地加班加点。

酒泉的新能源产业布局思路别具一格。河西走廊风资源富集地区位于玉门、瓜州，千万千瓦级风电基地主要在这里建设，如考虑就近原则，本应在上述两地建设产业园区，但酒泉市政府却决定，凡是落户的企业均集中于酒泉市肃州区。

在八大千万千瓦级风电基地等风资源富集的地区就近建设制造厂，“以投资换项目，以项目换销售”的模式逐渐成型。这样的布局还可以发挥企业集聚效应，最小化企业成本。

其实，在中国风电产业发展早期，还没有明确的产业布局思想，主要根据当时的风能研究机构所在地布局生产设施，如浙江运达以杭州为大本营，金风科技则在偏远的新疆安营扎寨。

2006年，国家确定内蒙古东部和西部、新疆哈密、甘肃酒泉、河北、吉林西部和江苏沿岸及近海地带为七大千万千瓦级风电基地，后又加入山东为第八大基地，企业布局战略才随之确定。

由于各地方政府均确定了扶持本地企业的思路，产业布局将成为决定企业市场占有率的最重要因素。目前，布点最多的要属华锐风电。

在大连临港基地，华锐主要生产国家重点鼓励的拥有自主产权的3-5兆瓦海上风电机组；在江苏，华锐负责建设国家能源海上风电技术装备研发中心；在甘肃，华锐与甘肃省电力投资集团公司签订了《甘肃酒泉风电基地瓜州干河口第五风电场15万千瓦风电特许权项目采购合同》，还携手国内最大的以核电、风电为主业的清洁能源集团广东核电集团，拟在甘肃酒泉建立百万千瓦以上容量的示范性项目；在上海，华锐将形成以上海为中心，辐射覆盖浙江、福建、广东等东南沿海地区，乃至面向欧美风电机组市场的产品出口基地。此外，华锐国内发展的战略触角还在向其他地区有序延伸。

明阳风电常务副总裁王金发告诉记者，公司正立足广东中山总部，以贴近市场、贴近客户、优化运营为目的，在天津、吉林、江苏、内蒙古建立集整机部件制造和工程服务为一体的四大产业基地，确保产品在全国范围内更便捷、稳定地供应，同时保障产品在使用过程中获得快速的服务响应。

“十一五”我国风电第一轮快速发展时，企业的布局战略是靠近风资源富集区，“十二五”第二轮快速发展时，随着低风速、分布式进军海外市场的转型，企业的战略布局将更加注重并网条件好、消纳能力强、电价水平高的南方、沿海和海外地区。