我国水电装备制造业跨越腾飞路线图

2012年7月4日，注定要被载入三峡工程建设历史。这一天，三峡电站所有机组全部投产，装机容量达到2250万千瓦，成为全球最大的水电站和清洁能源生产基地。右岸地下厂房里，由我国企业设计制造、拥有自主知识产权的国产化机组平稳运转。中国三峡集团董事长、党组书记曹广晶说，以三峡工程为平台，坚持引进消化吸收再创新，开创了我国自主设计、制造、安装特大型水轮发电机组的新时代。

从主要采购外国厂商的技术设备，到实现机电设备的全面国产化，我国企业用十余年时间，跨越了与欧美企业数十年的差距，一步迈入世界水电装备制造技术的最前沿。回首三峡工程机组国产化之路，我国水电装备制造业腾飞路线图清晰地展示在世人面前。

国产化—差距三十年

让我们将历史的时钟回调，来到三峡工程论证期间，还原国产化之梦最初的状态。

当时国外已有56台单机容量50万千瓦以上的水电机组在运行，其中，单机容量70万千瓦的机组有21台。反观国内，既没有这样的设备，技术实力最强的哈尔滨电机厂、东方电机厂等少数企业的设计制造能力也仅留在30万至40万千瓦级水轮发电机组的水平。两厂在与国外企业接触的过程中发现，自身无论是在机组的设计经验、加工能力，还是制造装备等方面，都与国外厂家存在较大差距，相当于落后了三十年。

对于三峡工程建设前，中外水电装备制造业在技术能力上的差距，中国三峡集团原总经理李永安回忆说，“上世纪八十年代，我在清江一个水电站里工作。一次，电站采购了一个国外的设备。哈尔滨电机厂想买对方一套软件技术，国外厂家开价3000万美元!在当时的情况下，我国根本没有能力去买这样一项软件技术。实际上，国外企业是不愿意把核心技术转让给我们。”这段话充分反映了当时大型水电设备的研发和制造核心技术被国外厂家所垄断的事实。

中国三峡集团机电工程局三峡机电安装项目部副主任王云涛在接受采访时说，“兴建三峡工程之前，国内最好的几家水轮发电机组制造厂都是依靠一批老专家用纸笔手工绘制包括水轮机模型图等设计图纸。从30万、40万千瓦到70万千瓦，虽然容量差不多只翻了一番，但技术难度却不是一个量级的。由于技术瓶颈无法突破，国内厂家都在往这个方面努力，但是若要自主设计制造70万千瓦的机组，大家都做不到。”

“三峡工程之前，一些关键技术、关键原材料和元件完全依赖于国外，尤其是我们转轮的性能与有着百年制造经验的GE、福伊特、阿尔斯通等公司相比，还存在较大差距。过去，为了获得电站机组标的，我们甚至需要花费上百万美元去购置一个转轮木模型。”东方电机厂原总工程师樊世英在接受采访时，这样描述当时的情景。

时至今日，回过头来审视当时的情形，我国水电装备制造企业与国外同行的历史差距可谓巨大。而回顾这一差距迅速归零的过程，我们没有理由不感到振奋和鼓舞。

梦想在积淀中孕育

虽然技术差距现实存在，但是依托三峡工程，实现重大装备国产化的梦想却始终坚定而清晰。

在三峡工程开工以前，国家相关部门围绕三峡机电设备国产化、扶持民族工业等，制定了切实可行的支持鼓励政策及措施。三峡工程的重大装备科研攻关项目，被列入“六五”到“十五”连续五个国家五年计划。我国相关科研机构、院校及机电设备制造厂为此做了充分准备。

从1983年三峡工程可行性审查会后，到国家正式批准三峡工程开工，在这十余年的论证中，三峡工程的重大装备前期科研攻关，包括工程专用施工设备、通航设备、电站水轮发电机组设备以及三峡工程输变电成套设备等各项攻关工作一直没有停止。上世纪80年代再次进行三峡工程论证时，国务院重大装备领导小组办公室将三峡工程机电设备列入国家重大技术装备研制项目，组织哈尔滨大电机研究所、哈尔滨电机厂、东方电机厂、中国水利水电科学研究院、长江水利委员会等单位和院校开展科技攻关，先后建立了高水头水力试验台进行水轮机水力设计与模型试验的研究，建立了1000吨级、3000吨级推力轴承试验台，进行6000吨级推力轴承的计算与试验研究，总结了国内大型水轮发电机组的设计制造经验，配合设计部门和论证小组提出了三峡工程的水轮机和发电机的参数方案，为立足于国内自主设计制造做了大量的技术准备。

在国家政策的大力倡导和支持下，三峡工程重大装备前期科研攻关工作取得了丰硕的成果，成为三峡工程可行性论证和初步设计的重要依据，为三峡工程机电设备技术引进和消化吸收奠定了雄厚的基础，也使后来我方与外国厂商谈判时，有了相当的技术支持。

国家决策给国产化指明方向

作为世界规模最大的水利枢纽工程，三峡工程所使用的机电设备，关系到整个枢纽的安全可靠运行和综合效益的发挥，相应地，对机电设备的参数、性能、质量和可靠性要求也非常高。据中国三峡集团机电工程局局长张成平介绍，三峡机组无论在尺寸、重量和技术参数方面，均达到或超过当时的世界水平，加之电站运行水头变幅大，又承担调峰任务，负荷变化大，性能参数高，保护与监控自动化程度高，是当时设计、制造、安装、运行难度最大的机组设备。

由于我国水电装备制造企业短时间内还不具备独立承担设计、制造三峡机组的条件，如果仅靠自力更生，立足于国内厂家制造，不仅三峡工程要冒质量和进度的风险，而且国内制造企业也难以获得世界先进技术，追赶世界潮流;同时，如果仅仅靠采购国际一流制造厂家的先进设备，虽有利于三峡工程如期投产和实现一流质量目标，但要花费大量的外汇，增加工程成本，更重要的是永远摆脱不了对国外的技术依赖。

为了既确保三峡工程的质量达到一流，又不失时机地扶持民族工业，党中央、国务院果断决策：三峡左岸电站机组实行国际采购，走“技贸结合、技术转让、联合设计、合作生产”之路，明确提出了依托三峡工程，走自主创新与技术引进相结合的道路，通过技术引进，消化吸收，自主创新，逐步实现三峡工程装备国产化。这一决策，为三峡机电设备国产化指明了方向。事实证明，这条路走对了。

超越 从学习开始

1996年，三峡左岸电站14台机组国际招标。招标文件规定：投标者对供货设备的商务和技术负全部责任，必须与中国有资格的制造企业联合设计、合作制造，中国制造企业分包份额的比例不低于合同总价的25%;投标者必须向中国制造企业转让技术，并培训中方;必须由中国制造企业为主制造2台机组。

这场有着“水电奥运”之称的当时世界最大的水电设备采购项目，吸引了全球著名水电设备制造厂商的目光，形成激烈的竞争局面。最终，阿尔斯通中标8台机组，与哈尔滨电机厂合作;VGS联合体中标6台，与东方电机厂合作。

面对三峡工程这个诱人的市场，中标的外国制造厂商完全响应了招标文件提出的有关技术转让的“三个必须”的条件，同时承诺，连同机组设计软件源程序一并转让给中国合作企业。

中国三峡集团原副总经理杨清曾多年分管机电工作，他说，“三峡左岸电站引进国外技术的目的是消化吸收，促使国内企业的工艺、技术得到提升。引进期间我们注重的是国产化率。之所以要确定一个国产化率，是为了使国内企业能够从实际出发逐步提升。当时合同规定，我方企业分包份额不能低于25%，实际到后期主机国产化率平均达到了50%。”

招标文件的约束，使得当时国内最好的两家设备制造厂商能够参与到三峡工程的建设中来，更为重要的是能利用转让的技术，独立进行巨型机组的设计制造。按照技术转让协议，哈尔滨电机厂、东方电机厂分别接受阿尔斯通和VGS联合体相关设计软件、源程序和技术培训，全面掌握了三峡机组的研制技术，提高了大型水电设备的设计和制造水平，并很好地完成了分包任务。

在左岸电站建设的过程中，通过对引进技术的消化吸收、合作设计与制造，国内机电制造企业的水电设计、制造工艺水平等达到了新的层面，完成了由分包制造商向独立制造商的转变。特别是在关键技术的国产化过程中，一批中国机电制造企业通过自主创新由此崛起。2005年9月16日，由中国企业自主制造的三峡左岸电站最后一台机组顺利并网发电，我国重大装备国产化取得阶段性成果。从只能设计制造30万至40万千瓦的水轮发电机组，到一跃而能制造70万千瓦特大型机组，我国水电装备制造业用五六年时间，跨越了与国外30年的差距，有的关键技术已经达到国际水平。