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4.4 选择优质催化剂
脱硫催化剂的选用,将从根本上决定脱硫效率、辅料消耗和脱硫成本等关键指标。现在国内的湿法脱硫剂品种很多,仅酞菁钴系列的就有888、T90-2、RTS、PDS-600和TTS等,另外还有DDS和NDC等铁系催化剂。脱硫剂的选择没有固定的标准,但必须依据现有的工艺流程和设备配置,还有煤气中的H2S含量和需要达到的脱硫指标。比如我公司半脱进口H2S为2500~3500mg/m3,因为变换采用的是全低变,要求出脱硫系统的H2S在100 mg/m3左右,我们采用碱法的栲胶加888两种催化剂组合,这也是业界普遍接受的较佳组合。不过现在遇到一个问题,因V2O5的安全性,其生产企业的规模正在不断压缩,价格越来越高。现在在使用过程中也平添了许多麻烦。有的地方已经出台规定,禁止V2O5的使用。所以笔者还是看好酞菁钴系列的脱硫催化剂,携氧能力强、粘度低、有利于冲塔和能脱除部分有机硫都是其优点。
4.5 优化再生设备
再生不好,就是在塔内Na2CO3吸收H2S得到的NaHS,未被全部氧化为硫单质,并被浮选收集到泡沫槽,而被带入了脱硫塔,在塔上段才完成氧化反应,生成单质硫,附着于填料表面,这是造成脱硫塔上段堵塔的主要原因。
喷射再生槽要严格按《合成氨》设计,分为内侧反应槽,中间贫液环槽和外侧泡沫环槽三部分。内筒顶端与硫泡沫溢流堰的距离应取700mm,尾管距离槽底建议取900mm,可以在尾管的端口上割上锯齿状花纹,提高分布效果。建议将尾管和花板焊死,因为我们在检修过程中发现,尾管和花板接触处磨损严重。喷嘴最好用不锈钢,因为这也是一个容易腐蚀的部位。喷射器的安装最好找专业的安装队,保证垂直同心,否则会影响抽空气量。生产中还要通过再生压力和液位调节器,严格控制泡沫层的厚度,防止液面大幅度波动和翻浪,保证硫泡沫的正常溢流,同时也要避免泡沫带液过多。经常根据进气室风速或倒喷情况,检查喷嘴和喉管是否有堵塞和结垢。
4.6 改进硫回收工艺
硫回收开的好坏,能直接反映脱除了多少H2S。即便脱硫系统开的再好,硫黄回收不出来,那肯定是滞留在了塔内,为堵塔埋下隐患。还有就是熔硫的返液如果回系统,是造成副盐含量高的重要因素。好多企业用的都是连续熔硫,因为环保和成本压力大,熔硫的返液大都经冷却后回了系统,我厂每班回收的返液量就达30m3。进熔硫釜的蒸汽温度能达到190℃,出熔硫釜的返液最低也有85℃,如此高的温度,必然会产生很多副盐。现在通常的做法是将返液引入沉淀池,经沉淀冷却后再打入贫液槽,有的企业还加上了凉液风机。但这样做只对降低返液温度有效,而副盐的冷却沉降效果甚微。笔者曾做过试验,将一部分返液常温静置沉淀1个月后,副盐含量几乎没什么变化。
我们现在正在进行技改,将再生槽浮选的硫泡沫先打入过滤机,过滤出大部分的清液,再将浓缩的硫膏打入熔硫釜。这样大大减少了熔硫的返液量,也就最大程度上避免了副盐的生成。如果能直接卖生硫黄,或将生硫黄用于下游产品,将对脱硫系统的正常运行更为有利。
4.7 保证气体洁净度
众所周知,进入脱硫系统的气体成分复杂,含有不少杂质和脏物,一旦进入脱硫塔就很难带出,会和硫膏掺和在一起造成堵塔。一般的填料塔都分为3段,如果检测的是最低层填料压差大,那多半是因除尘效果不佳所致。
保证气化炉出口除尘器的正常运行,按时下灰。造气循环水最好能上微涡流。开好电除尘装置,不仅要维护好电滤器的二次电压和电流,还要经常热洗电滤器,尽量减少因二次电压、电流表的误差,造成对除尘效果的误判。管理好洗气塔和冷却清洗塔的循环水,有条件的企业要勤置换,最好能连加连排。
多年的现场管理使笔者深深体会到,脱硫工作是个“良心活”。在工艺和设备选定以后,平时细枝末节的管理,也是做好脱硫工作的关键。搞脱硫的员工,不仅业务素质要高,能分析问题、解决问题,而且要有绝对的责任心,对每时每刻的脱硫运行情况了如指掌,能及时发现生产中遇到的问题,及时采取有效措施。
以上所述,是笔者在生产一线工作的些许积累,主要围绕堵塔的问题整理了一些资料,希望对奋战在脱硫一线的工程、技术人员有所帮助。
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