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困境中寻出路:煤化工或迎来2.0时代

2015-01-06 09:36来源:中国化工报关键词:煤化工大唐神华收藏点赞

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据胡迁林介绍,煤制油联产化学品是提高煤制油企业经济效益的重要途径。煤间接液化工艺可以采用高温费托合成与低温费托合成相结合的方式,在生产汽柴油的同时副产烯烃(丙烯、α-烯烃等)、石蜡、醇、酮等高附加值化学品,从而实现煤制油与化学品的多联产,提高综合能效转化率;煤制乙二醇也可以通过产品多元化、系列化途径,联产草酸、草酸酯等高附加值精细化学品;煤制烯烃则应该加强聚烯烃专用料的开发,其他的一些精细化工原料环氧丙烷、环氧乙烷、苯酚、丙酮、丁辛醇、丙烯酸及酯等下游产品也都是不错的选择。

孙启文也表示,煤间接液化工艺在获得大量油品的同时,还可以获得较多的烯烃、含氧化合物等更高附加值的化学品,特别是α-烯烃以及高凝点超硬蜡、食品级高纯蜡等高端化工产品在石油路线中产量较小,通过费托合成获得的这部分产品可以弥足石化产品的不足,从而体现出更多的差异化优势。“其实,煤制油联产化学品的投资不大,并可根据国际、国内市场需求,随时增加投资建设,一些高附加值的精细化工产品在技术上难度并不大。”孙启文表示。

除了在工艺路线、产品路线的选择上要突出煤化工产业自身特色,选择性地规划下游产品的开发、避免同质化竞争外,还有专家建议,现有已经开工的装置要在节能节水减排上做文章,降低能耗、水耗,减少污染,提高资源利用效率,这也是企业降低成本的有力措施。

全国化工节能(减排)中心专家委员会副主任委员、中国系统工程学会过程系统工程委员会主任杨友麒告诉记者:“与石油化工相比,煤制烯烃、煤制甲醇等煤化工项目除了前端原料不同外,后端合成工艺几乎没有区别。从理论上讲,煤化工路线和石油化工路线的能耗和水耗应该差别不大。经过几十年的发展,石油化工工艺已经相对成熟,公用工程系统经过多次优化改造,水资源和能源的消耗都已经达到了一个合理的水平。而我国煤化工产业才刚刚起步,项目都还处于示范工程和工业化开发阶段,在水网络和能源系统的优化上还有许多工作没有展开。如果能借鉴石化行业的经验,采用先进的系统优化方案,煤化工企业可以大幅度降低公用工程的能耗、水耗,进而降低生产成本。”

李志坚则表示,煤化工是资金密集型产业,投资回收期长,巨额的项目建设投资是煤化工难以在短期内盈利的一个重要原因。特别是在低油价时代,降低项目投资就显得十分必要。早期的煤化工项目为确保顺利实施,大多采用了进口设备,这也是煤化工项目投资巨大的重要原因。目前我国在一些重大装备上取得了长足进步,国产化装备已经足以支撑我国现代煤化工产业的发展,通过提高装备的国产化率以及加强项目建设管理,降低项目投资是完全有可能的。

据悉,近些年,我国自行开发制造的大型煤气化装置、变换炉、低温甲醇洗、12万等级大型空分、压缩机、百万吨级煤制油反应器、60万吨级甲醇制烯烃反应器等装备,以及配套的锁斗阀、煤浆阀、渣水阀等特殊阀门等也取得了长足的进步,其中阀门寿命已经接近于进口产品。神华鄂尔多斯煤制油分公司相关负责人就曾表示,仅就阀门而言,如果采用国产化产品替代进口,采购成本可以降低2/3。

2013年至今,我国煤化工项目的总投资额约5000亿元,共计22个煤化工项目获准开展前期工作。

原标题:煤化工或迎来2.0时代
投稿与新闻线索:陈女士 微信/手机:13693626116 邮箱:chenchen#bjxmail.com(请将#改成@)

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