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锂电行业上游供应链发展日趋完善。随着锂电行业技术日益成熟,2014年开始锂电相关专利申请量开始下滑。动力锂电的竞争拉动上游产业链的快速发展,每种原料和设备都具有多家实力较强的供应商。
锂电能量密度存在天花板,技术优势逐渐消失,必将走向标准化。锂电属于化学能,与IC产品不同。IC制程技术是以直线的方式向前推进,使得IC产品能持续降低成本,从而IC企业可保持技术优势。而锂电与光伏组件类似,技术发展受限于材料的能量密度,最终产品必将趋于同质化标准化。
标准化行业中产品同质化,成本才是企业核心竞争力。企业的体制、规模、技术路线、供应链管理等等都会在一定程度上影响着产品的成本,从而决定着企业的竞争力。
体制、规模、技术路线、供应链管理和后发优势决定了成本优势。市场化的体制、规模领先、技术路线正确、供应链管理科学、以及充分发挥锂电设备的后发优势的企业有更低的成本。我们认为部分动力锂电后起之秀在成本上更有优势。动力电池产线更新迭代速度快,新建产线产能高,便于维护,有助于企业降低平均固定成本。
寻找动力锂电的后起之秀:亿纬锂能、鹏辉能源、珠海银隆、力信能源。我们从上述四个决定企业成本的因素出发,认真甄别动力锂电领域的年轻企业,认为这四家企业以后必将在动力锂电领域占有一席之地。
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1.锂电行业发展日趋完善,配套逐渐成熟
锂离子电池行业发展逐渐成熟,相关专利申请增速出现下滑。自1992年索尼将锂离子电池商业化后,锂离子电池已经发展了近三十年。2008年之前,我国在锂离子电池领域的专利申请量很少,从2008年开始,申请量飞速上升进入快速发展阶段。随着锂电池行业发展的完善,2014年专利申请增速出现下滑。
锂离子电池行业上游供应链发展快速,日益完善。在供应链上游,需要完成初始矿石原料的采矿、冶炼、化工制作等流程,将原始矿产转变为适合制作动力电池的二级电池材料,包括正极材料、负极材料、电解液、电池隔膜和铝箔、铜箔等配件。锂电生产过程包括混浆、涂布、卷绕、封装等近二十步,其中所涉及的对应设备多种多样。在锂离子电池发展的同时,上游产业链也迅速发展,每种原料和设备都具有多家实力较强的供应商。
2.技术优势逐渐消失,必将走向标准化
锂离子电池属于化学能,能量密度存在天花板。电池的质量比能量和活性材料的摩尔质量成反比,和每单位质量活性物质参与反应的电子数以及电池的电压成正比。目前制约锂离子电池发展的主要因素是正极材料的能量密度,然而大多数正极材料都含有过渡金属元素,使其摩尔质量较大,使其能量密度提高受限。再者,提高电池电压也可提高能量密度,但目前所使用的电解液若在高电压下使用将面临分解。加之,能够满足锂离子电池诸多要求的材料极其有限,若不改变电池体系的情况下,锂离子电池能量密度很难继续提高。
提高锂电能量密度依赖正极材料,锂电制造环节技术优势在消失。锂离子电池负极以石墨为主,未来的趋势是硅碳材料。负极材料的能量密度远高于正极材料,提高锂电能量密度必须提高正极材料的能量密度。除了正负极的活性物质之外,电解液、隔离膜、粘结剂、导电剂、集流体、壳体材料等,占整个电池重量的比例在40%左右。如果能够减轻这些材料的重量,同时不影响电池的性能,同样也可以提升锂离子电池的能量密度。而上述这些的影响需要依靠上游供应商的技术,对于锂电制造企业并没有太多技术改进的空间,技术优势在逐渐消失。
锂电行业技术发展速度趋缓,为标准化提供沃土。锂离子电池相关技术难以再有重大突破,行业发展处于稳定期。锂离子电池核心技术专利陆续到期,市场进一步向更多企业开放。2008年中国山寨机流行的时候,手机设计的尺寸五花八门,方形锂电池的尺寸几乎达到数十万种,造成了极大的资源浪费。据高工锂电统计,2016年底,国内消费锂电企业已逾500家,动力锂电企业近150家。目前锂电已基本形成三种阵营:圆柱、方形和软包。阵营内基本同质化,如18650阵营本质上没有明显区别,能量密度区别在于材料体系;各家方形铝壳也都遵循VDA德国汽车工业联合会标准,尺寸完全一致。
锂电技术与IC产品不同,摩尔定律并不明显。IC制程技术是以直线的方式向前推展,使得IC产品能持续降低成本,提升性能,增加功能,故而每隔一年半,IC产出量就可增加一倍,即为摩尔定律。究其背后的原因是在于半导体是基于量子力学派生的能带理论,其物理基础更为深刻;而锂电,材料的发展受化学能极限的限制,不能持续为锂电的技术发展提供动力。所以半导体可以产生持续的竞争优势,产生像英特尔、台积电这样的近乎垄断的企业,原因就在于其物理基础更为深刻,摩尔定律的存在能够持续巩固技术壁垒带来的护城河。
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