《山西省科技重大专项项目指南》发布：涉及煤层气发电、烟气脱白等

项目5：高等级焊管智能化成型工艺与装备

研究目标：突破现有焊管成型机组自动化水平低、成型质量不稳定、成材率不高的突出问题，对焊管成型工艺、成型装备以及智能化反馈控制模型展开一体化研究，同时结合现代复合管的巨大市场需求，应用成熟检测技术，研发复合管智能化自动成型机组。新上生产线3-5条，改造生产线30-40条，带动我省机械装备相关行业的发展，整体提升我省企业竞争力。

研究内容：针对焊管成型的变形特征，开展基础理论研究，建立焊管机组的辊型优化设计模型；研究弯曲变形机理，建立与最终产品参数相关的初始设定系统模型；研发在线视觉与激光等检测系统，实现弯曲轮廓各位置曲率的精确检测及反馈，开发闭环控制系统，建立在线智能穿带模型与成型过程中辊位参数的智能调整模型；研究高频电阻焊焊接工艺与螺旋埋弧焊接工艺，研发或配置在线检测装置，实现焊接质量的在线反馈控制；研究复合板弯曲成型机理及焊接机理，实现复合管成型过程的智能化控制。研发各种检测装置与焊管成型机组集成装置，基于物联网技术及大数据分析技术，实现工艺最优、质量最好、耗能最少、设备健康运行的智能化焊管成型成套机组装备。

考核指标：借助现代测试手段，实现成型及焊接过程的在线智能控制，使高频直缝焊管成材率达到93%以上，螺旋焊管成材率达到98%以上。实现自动穿带过程，高频焊管机组更换产品规格时，调试废管长度控制在6m以内，调型时间由现在的4小时降低到1小时，生产效率提高10%，调整精度由现有的0.2mm提高到0.1mm。减少操作工数目，生产线工人减少到原有的一半。焊接质量及产品精度满足相应产品国家标准。实现复合管成型且产品质量满足国家标准要求。

项目6：垃圾飞灰超高温气化熔融关键技术及装备

研究目标：成功研制一套垃圾飞灰处理示范炉，实现飞灰的无害化、稳定化处理。有机物彻底分解；彻底消除垃圾焚烧飞灰重金属对环境的污染；彻底分解二噁英，实现低排放。在此基础上，根据已获得的国产化生产工艺技术数据，开发和建设具有工业化规模和自主知识产权的示范工程，引领山西进入垃圾处理工业强省。

研究内容：熔融炉体及超高温耐火隔热材料，炉顶进料密封装置，熔融炉内还原气氛、各区段温度工艺条件及控制方法研究，液态渣萃取技术研究。

考核指标：炉体运行指标：超高温热解气化熔融示范炉日处理飞灰量不低于24t，连续稳定运行时间不小于168小时。超高温热解气化熔融工作温度：≥1450℃；炉内停留时间：≥60min。环境影响指标：减量化：减容70%，玻璃化炉渣可完全综合利用；无害化：飞灰经超高温熔融固化后，炉渣内的Cr、Pb、As、Hg等元素的浸出毒性均小于标准限值。二噁英分解率不低于98.4%。焚烧烟气＜0.05ng-TEQ/m3、飞灰＜0.1ng/kg、玻璃化炉渣~0ng/kg，飞灰继续回炉熔融不外排；能耗指标：处理1000kg飞灰消耗不超过161kg焦炭。

（二）轨道交通领域（5项）

项目1：高铁轮轴制造智能工厂研究及示范

研究目标：有效整合高端加工装备、导入智能检测装备，集成工业机器人、智能传感器、智能物流、智能仓储技术等先进技术手段，建立全面数字化、智能化的高铁轮轴生产及装配一体化智能制造车间，提高高铁轮对行业的整体制造品质和加工装配工艺，形成“智能、高效、优质”的全新模式轮对制造工厂。（1）建成国际先进的轮对全生命周期快速研发数字化、智能化技术中心，实现基于轮轴大数据的产品全生命周期快速研发。（2）建成国际先进的高铁轮轴加工制造数字化工厂。（3）建成国际先进的高铁轮轴装配、检测一体的智能车间。（4）工业大数据分析的深度融合与应用，进行产品失效及运营数据采集，改进生产工艺，进行失效模式分析及预测，实现产品故障智能诊断与预测，加速产品与服务创新。（5）探索出适合轨道列车轮轴加工及装配的智能制造创新应用新模式，具备移植到普速列车、机车、有轨电车、城轨列车、城际列车等非高铁列车轮轴智能化生产的能力，为其他轨道交通核心部件提供智能化装配服务支撑。

研究内容：高铁轮轴数字化设计与虚拟制造系统；智能检测及分析实验系统；高铁轮轴智能生产制造系统；高铁轮轴关键部件柔性智能装配系统；智能物流及仓储系统；数字化管理系统集成；工业大数据分析的深度融合与应用。

考核指标：

项目建成后高铁轮轴的产能达到50000对/年，生产效率提升28%以上，运营成本至少降低21%，产品三维工艺设计率达到100%、产品研制升级迭代周期缩短38%以上，不良品率低于0.3%，产品的交单准确率达到95%以上，单位产值能耗降低12%以上，杜绝重体力劳动，95%以上岗位达到Ⅰ级轻体力劳动。

项目2：CRTSIII型无砟轨道板及混凝土预制构件的智能化装备和工艺

研究目标：通过项目实施掌握满足我国自主CRTSIII型无砟轨道板的先进生产制造技术及智能化设备，使我国自主CRTSIII型无砟轨道板及混凝土预制构件的建造成本显著降低、生产效率大幅度提高，产品质量更优更良，最终攻克相关技术和工艺，突破所有预制类混凝土产品的制造瓶颈，达到国际领先技术水平。

研究内容：以智能化流水线方式实现CRTSIII型无砟轨道板等混凝土预制构件的高效快速制造，优化设计设备结构及工艺，实现柔性生产能力，降低生产建造成本。研究各项智能化自动化辅助工艺及装备，实现CRTSIII型无砟轨道板及混凝土预制构件制品的质量精度大幅提高；以CRTSIII型无砟轨道板先进快速制造技术研究为基础，探索和研究其他相关混凝土预制技术。

考核指标：采用流水线生产工艺，CRTSIII型无砟轨道板产量144块/日，单工位工作时间＜10min,生产效率提高30%，生产线具有柔性生产能力，可实现多种规格轨道板或多种异形预制构件共线生产，相对于旧工艺同等日产量，可节约CRTSIII型无砟轨道板生产建造成本1/3-1/5、减少2/3人员支出、产品质量显著提高，并建立我省首条采用智能化流水线生产自主CRTSIII型无砟轨道板的应用示范工程。

项目3：轨道交通大型关键复杂铸件绿色制造工艺及先进数字化成套装备

研究目标：本项目以提高新产品设计开发的快速性、准确性和增强批量铸件生产的绿色性、稳定性为目标，通过采用铸型数字化设计及加工、铸造工艺仿真优化等绿色技术保证新产品的快速准确，同时对于批量化生产可能带来的环境友好问题，采用脂硬化水玻璃砂全自动生产线、机器人自动组芯下芯等绿色制造技术，保证批量铸件生产的稳定性，采用干法处理进行废砂回收利用，最终实现铸件产品的绿色化工艺集成和生产。

研究内容：针对大型复杂铸件砂芯结构复杂、下芯位置精度要求高的特点，研究机器人自动组芯、下芯技术，提高铸件质量；针对铸造水玻璃砂旧砂难以去除的问题，研究铸造酯硬化水玻璃废砂绿色干法再生技术；针对传统铸造方法周期长、成本高、精度差问题，研究数字化无模块速制芯、造型技术，采用新材料、新工艺、新设备建成铸型加工、浇铸、脱模、清理和废砂回收全流程绿色生产线，制定铸件快速试制、砂型制造等的技术标准。

考核指标：建设国内领先、国际一流水平的大型铸件快速制造的色生产线，降低水玻璃含量至2%~4%，使酯硬化水玻璃砂回收率达80%以上；生产线可实现复杂砂芯的整体精确化制备，具有不受零件形状复杂程度限制，不需要任何工装模具，能在较短的时间内直接将CAD模型转化为实体原型零件的特点。借鉴国内外先进标准，制定多项企业标准。

项目4：“复兴号”标准动车组牵引传动系统集成技术

研究目标：基于“复兴号”中国标准动车组顶层设计要求，系统性开展满足整车特征的牵引/辅助变流器、牵引电机和齿轮箱为一体的牵引传动系统集成技术，突破和掌握相关设计、制造及试验技术，研制出产品样机。

研究内容：研究牵引系统与辅助系统的设计、仿真及试验方法；牵引变流器和辅助变流器及其冷却系统的设计与分析；功率模块的设计及IGBT驱动与保护技术研究；牵引控制与辅助控制技术的设计开发；牵引电机电磁方案、冷却结构、机械结构、绝缘结构研究与试验验证；根据载荷工况研究齿轮箱关键承载构件强度及疲劳寿命分析方法、传动系统动力学行为及稳定性；模拟实际运行工况构建齿轮箱综合试验平台，验证设计理论；牵引电机与齿轮箱机电耦合一体化设计及优化研究。

考核指标：研制出牵引/辅助变流器、牵引电机、齿轮箱样机。350km/h牵引变流器额定输出电压AC2800V，额定牵引功率4×650kW；辅助变流器额定容量200kVA；牵引电机额定功率650kW，启动转矩3000Nm。250km/h牵引变流器额定输出电压AC1443V，额定牵引功率4×350kW；辅助变流器额定容量200kVA；牵引电机额定功率350kW，启动转矩2212Nm。齿轮箱运行效率≥97%；轴承温度≤130℃；噪声≤120dB；润滑油温度≤100℃；振动速度≤18mm/s；密封无泄漏。齿侧接触斑状态良好。

项目5：宽轨电力机车关键技术及系统集成

研究目标：基于技术引进消化吸收再创新的和谐2型大功率交流传动电力机车技术平台，建成具有自主知识产权的宽轨电力机车研发平台，开发不同功率、不同轴式、不同速度等级的系列宽轨客运电力机车；建立能够快速切换的柔性化、智能化、数字化宽轨电力生产制造平台，满足国际化多品种，短周期的市场迫切需求；宽轨电力机车研发、制造技术达到国际一流水平。

研究内容：通过吸纳和创新“TP TC001-2011关税同盟《铁路机车车辆安全》技术规程”和“GOST R55364-2012《电力机车通用技术条件》”相关要求，研究宽轨机车系统集成技术，双流制技术，制动系统技术，宽轨电力机车转向架技术；宽轨电力机车车体钢结构进行强度和模态分析计算，机车转向架进行动力学计算；开发大功率异步牵引电机、IGBT元件组成的水冷变流器、微机网络控制系统、自动空气制动系统、弹性全架悬转向架等；机车柔性化、智能化、数字化制造技术研究与应用。

考核指标：建立六轴、八轴不同轴数，7200kW、9600kW不同功率，120kM/h、160kM/h不同速度等级的宽轨电力机车研发与制造平台；研制符合国际市场需求的宽轨客运电力机车；机车产能由15台/月提升到20台/月，换产效率由1个月降低为15天，切换效率提高1倍。

四、生物产业（药食同源道地中药材功能食品）（1项）

项目1：以黄芪、党参为主要原料的高附加功能值食品研发及产业化

项目目标：立足我省黄芪、党参道地药食同源中药材的产业链，分步实施，完成30个左右具有更多健康功能概念的高附加值功能食品的开发上市，力争有5个新产品进入国内一线功能性食品消费行列。同时通过项目实施，建成集成药食同源中药功能食品配方筛选优化、生产工艺设计和中试放大、产品包装技术和市场营销设计全产业链技术节点的新型技术研发体系，为发展具有地域特色的中药大健康产业提供科技支撑。

研究内容：重点研究中药材原料食品安全标准建立技术、功效成分的提取分离及制备技术、功能产品配方及基料筛选技术、功能产品成型及稳态化技术、产品食品安全执行标准的制订技术。开发以黄芪或党参为主要原料的现代新形态高附加值功能食品。

考核指标：完成30个功能产品执行标准的研究制订，并申请SC许可生产上市，突破关键技术5项以上并在实际研发或生产中应用，承担相关技术服务，实施成果转化。

备注：本项目申报原则上由企业牵头组织，必须有产学研深度合作联合开展相关领域应用研究，要求有责权利明晰的产学研合作协议，有自主知识产权的项目优先。项目申报时，项目名称可根据申报内容提出，每个项目必须开发3-5个品种，并制定相应产业化目标和相应技术考核指标。经专家评审等程序，根据申报项目情况，遴选适合我省相关产业发展要求的项目。