石化行业转型发展要紧抓三条主线

我国的石化行业正处于转型发展的关键期，突出表现在由产业总规模扩张向结构调整转变，由保障性供给向功能性、差异化、经济型供需转变，同时产业约束要素更加相对多元。

我国石化行业面临多个拐点

改革开放以来，得益于国民经济快速发展带来的对成品油和石化产品需求数量的急剧增加，我国石化行业快速发展，其规模、数量的增长可以得到需求端的快速消化，多数产品产能可以很快得到发挥，其间虽伴随着一定程度的内部竞争，但总体处于阶段性平衡状态，产业发展具有较大的空间。截至2022年底，我国炼油、乙烯、芳烃等标志产能均已达到全球首位，成品油常年维持供需平衡、以少量出口保证国内保障能力和生产经营弹性，近年来乙烯、芳烃当量自给率大幅度提升。

与此同时，我国石化产业也在持续进行产业升级，多数石化企业持续进行技术改造以满足市场和产业政策需求，落后产能持续退出，产业质量明显提升。

一是以汽柴油为代表的产品质量不断提升，部分指标已达到世界先进甚至领先行列。从20世纪90年代开始，我国对车用汽柴油生产设施进行了不间断的提标改造，利用比西方国家更短的时间实现了更大跨度的质量升级，目前作为质量等级标志物的硫含量指标已处于世界领先水平，柴油标准中个别指标甚至严于欧六标准。

二是产业水平快速提升。炼化一体化大幅度加强，炼油、乙烯一体化已成为大型炼化企业的“标配”，千万吨级炼化一体化企业超过20家，并已衍生出多种形式的炼化一体化；装置大型化进步明显，企业平均规模、装置平均规模大幅度提升；加工水平明显提升，单位能耗大幅度降低，污染物排放量和强度大幅度降低；自动化控制水平显著提升，智能制造初见成效。

三是技术水平持续提升。目前我国已拥有一批完全自主知识产权的核心技术和专有技术，具备依靠自有技术成套建设、运营千万吨级炼油、百万吨级乙烯/芳烃及部分下游衍生物生产装置的能力，炼油和基础化工原料生产摆脱了国外技术的“卡脖子”，部分下游技术已能够与国外先进水平并驾齐驱，企业科技创新频出新成果，新产品、新技术不断涌现，典型炼化技术频获国家科技大奖。

四是标杆企业已稳居世界先进行列，先进产能建设稳步推进，能耗、水耗领跑者等示范企业专业水平持续提升，中游企业持续开展技术改造和产能整合以提升竞争力。

五是集原油开采及进口、石化、销售的改革和市场化规范进程持续推进，为石化产业升级提供助力。

但是，随着低碳革命、电动革命、数字革命、市场革命的逐步到来，我国石化行业发展将面临多个拐点，石化新项目建设的欲望和投资冲动与产业需求已逐步错位，产业升级的传统惯性已不适用，必须加快调整，转型发展。去年以来的石化市场颓势加剧了转型发展的需求。

拐点一是石油需求将达峰值。受用油结构及各种用油设施消费趋势影响，在较长的历史视角下，各种油品消费均呈现上升、稳定、衰减的规律，叠加到石油消费上，目前已处于上升期的末期，即将达峰。而电动革命加速了石油需求的达峰，预计2025年前乘用车实现油电平价，渗透率2022年已达到28%，提前3年实现“十四五”规划目标，预计2025年提高至35%，这些因素将使石油需求峰值在2025年前后达到接近8亿吨的峰值。

拐点二是碳排放需要在2030年前后达峰。受加工量增加、产业链延伸、高端化发展等多种增碳排放因素影响，石化行业仍有较大和较长时间的碳排放增量需求，2030年前整体实现碳达峰任务艰巨，必须对加工结构和加工模式进行重大调整。例如《2030年前碳达峰行动方案》规定到2025年国内原油一次加工能力控制在10亿吨以内，《关于严格能效约束推动重点领域节能降碳的若干意见》要求以“就高不就低”的原则确定行业能效标杆水平，作为企业技术改造的目标方向，对产能规模和产能水平提出了要求，将加速存量不达标产能的迭代升级。

拐点三是能源结构将发生重大变化。受资源禀赋、能源安全、需求趋势和碳排放政策等多重影响，我国能源总消费量将于2035年前后达峰，同时能源转型速度加快，非化石能源持续快速增加，2040年前将超越煤炭成为第一大能源。

石化产业转型发展的核心是高质量发展

在此背景下，我国石化产业转型发展，一要注重满足国家需求和政策约束，包括实现“双碳”目标，强化有效供给，加强科技创新实现科技自立自强，有效破解核心技术的“卡脖子”问题。二要符合市场规律，从产品结构和质量升级方面下大功夫。三要满足产业自身需要，注重提高加工效率，提升企业竞争力，打造产业特色和比较优势；注重转型措施的有效实施，既保证经济性，又兼顾短期与长期的衔接，平稳过渡；强化产业统筹协同，取长补短，实施耦合、互补发展。

绿色低碳转型是一项复杂的系统工程，也是转型升级的首要任务。要强化加工过程的节能和能源结构调整，通过工艺优化、热集成、低温位热利用、高效设备等技术降低装置能耗，强化绿电绿氢应用，推进电气化改造，有序开展煤改气、煤改电，这也是碳达峰阶段能够提供最大贡献的技术路径；开展高能耗产能的提标改造或淘汰退出，实施产能置换和整合；发展低碳原料，加大轻烃、生物质的应用，推进化工原料多元化、轻质化，开发天然气制烯烃、合成气制化学品等技术，生物质利用要充分考虑资源获取、技术水平和经济性，合理布局并与传统炼化产业有效衔接；发展短流程技术，以工艺提升、流程创新、过程强化、精准可控聚合等技术提高加工效率，降低过程能耗和碳排放，例如通过原油直接制烯烃技术利用轻质原油生产乙烯、丙烯产品，辅以重组分的催化裂解，烯烃收率可以由传统一体化的不足20%提高到70%左右，单位能耗也大幅度降低；开展废旧塑料回收循环利用，打通堵点形成完整产业链，从而降低基础化工原料消耗；开发二氧化碳资源化利用技术，通过干重整、绿电耦合等方式消化排放碳并生产化工品；有序布局氢能产业，探索氢能科技、生产、网络、运营一体化发展，从绿氢炼化、氢能交通两方面助力打通氢能全产业链；加强CCUS（碳捕集、利用与封存）等负碳技术研发、提升、示范和工业应用，为碳中和时期的碳“兜底”打好基础。

持续提升有效供给能力。控制炼油产能增长，调整优化产品结构，增产航煤、低硫船燃，推进润滑油基础油业务高端化、高端石墨材料产业化，开辟高等级道路沥青、特种油品等高附加值产品；有序推进炼油向化工转型，增产化工原料，加强炼厂深加工能力；推进化工产品高端化发展，提高重点行业新材料保障能力，加快顶替进口，高端材料不仅带来高性能需求，其增长率也明显高过基础化学品；注重完善和延伸化工产业链，提高差异化水平，提高全产业链竞争力；强化面向终端、面向客户的功能性研发和产业衔接，提升供应链黏性，供需双方形成产业提升合力；增加企业生产弹性和操作可调节性，部分产能适当留有余地，提高在市场不确定情形下的适应和调整能力，适当打破传统的物料平衡、上下游配套的理念，探索新型市场应对策略。

数字化转型是借助自动化、智能化等信息技术提升流程工业加工效率的有效手段，通过其强大的计算能力和数据信息的高效传输特性，可以将工艺机理、装置状况、检验检测、流程衔接等进行系统整合，大幅度提升加工效率，降低损耗和消耗，提高加工精度、转化率和选择性。例如通过引进并应用机理模型，可使操作参数更接近工艺需求，从而降低能耗物耗；通过自动化降低人工操作的差错率，提高卡边操作的精细度和操作的稳定性，提高安全环保水平；通过可视化、信息系统一体化等手段提高信息一致性和交流效率等。

强化科技开发、创新引领。围绕国家重大战略科技需求，石化技术进步至少需要在三个层次上持续发力，第一个层次也是最明显、最急迫地破解关键核心技术“卡脖子”问题；第二个层次则是谋求在双循环格局下，在有别于国际一般性需求的国内特色产业方面，在国外技术储备覆盖的薄弱环节取得系统性突破，局部形成领先世界的产品技术体系和标准体系；第三个层次是形成支撑绿色低碳转型、数字化转型和新型供给体系的系列技术，包括新型炼化工艺/工程技术、新能源与传统产业的耦合技术、减碳/零碳/负碳成套技术、炼化智能制造系列技术等。技术进步具有非常大的不确定性，需要提前谋划、布局，加大改革和激励力度，研发资源向科技前沿倾斜，为产业转型做好支撑。

产业转型发展的核心是高质量发展，石化行业实施转型发展，要紧紧抓住质量变革、效率变革、动力变革三条主线，做到产业、技术、经济性协同，统筹国家需求、市场规律、企业竞争力，充分发挥、发展、再造产业的发展力、创造力、调节力、竞争力。（作者系中国石化经济技术研究院副总工程师兼优化咨询中心经理）