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2.3 燃气轮机共性关键技术
1) 压气机关键技术
气动高负荷高效率设计技术;气动性能高稳定性设计技术;气动多级匹配设计技术;整机多级气动性能数值模拟与验证技术;转子结构与强度设计技术。
2) 燃烧室关键技术
燃烧场组织设计与测试技术;火焰筒壁结构设计技术;喷嘴设计与测试技术;高温零部件冷却、防护、强度设计技术;低排放燃烧设计与试验技术;宽范围稳定燃烧设计与试验技术;燃烧场数值模拟与验证技术。
3)透平关键技术
动叶、导叶、轮盘空气冷却设计与试验技术;叶片蒸汽冷却设计与试验技术;叶片和轮盘的温度场、应力场与强度寿命分析和试验技术;掺混冷却气流的涡轮级性能分析设计技术;冷却叶片多物理场数值模拟与验证技术;转子结构与强度设计技术。
4)燃气轮机重要系统关键技术
冷却空气系统设计、性能分析和调试技术;控制系统先进调节部件、控制器和控制规律;起动系统技术;轴承和滑油系统技术。
5)燃气轮机材料技术方面:
主要包括:强抗热腐蚀定向和单晶高温合金的研制;高温合金材料体系的完善;高温材料5000~10000小时近使役条件下性能测试;大尺寸铸件近使役条件下力学性能研究;大尺寸铸件抗氧化、抗热腐蚀性能研究;拉杆用CrMoV 高强钢;
6)燃气轮机工艺技术
主要包括:复杂结构陶瓷型芯制造技术;高强抗热冲击陶瓷模壳制造技术;大尺寸定向结晶、单晶叶片定向凝固技术;高温透平叶片加工、焊接、热处理、检测等工艺;叶片涂层技术;燃气轮机叶片的工程化研究;燃气轮机叶片制造规范和验收标准;大型涡轮盘的制造技术;高强钢拉杆制造工艺;燃烧器制造技术。
3 国内外际燃气轮机技术发展现状
3.1 国际燃气轮机技术发展状况
当今世界70 年来重型燃气轮机燃气温度由早期的550℃提高到1600℃,单循环效率由17%提高到40%,单机功率由1.5MW到460MW,实现了巨大的技术跨越。世界重型燃气轮机制造业目前已形成了高度垄断的局面,基本形成了以GE、西门子、三菱、ALSTOM公司为主的重型燃气轮机产品体系,基本代表了当今世界燃气轮机制造业的最高水平。
3.2 国内燃气轮机产业技术发展现状
总体来说,60年来我国重燃气轮机行业呈“马鞍型”发展。中国燃气轮机的发展现状是:起步不晚,进展不快;性能不高,拐棍难扔;投入不大,摇摆不定;机型不少,所占市场份额不大。
我国重型燃气轮机产业技术发展现状
国内重型燃气轮机产业制造方面,分别以哈电集团、上电集团、东方 电气集团、南京汽轮电机(集团)有限公司为核心,形成了相应的燃气轮机制造产业群,目前全行业具备了年产四十套左右燃用天然气的F和E级重型燃气轮机以及与之配套的燃气~蒸汽联合循环全套发电设备的能力,可以基本满足我国电力工业的市场需求。
我国轻型燃气轮机产业技术发展现状
我国轻型燃气轮机在研制开发能力方面,具备初步配套的部件性能、强度和各系统、整机试验设施以及相应的测试手段,基本可满足轻型燃气轮机试验的需要。在制造方面,基本具备了研制生产航改机和轻型燃气轮机的能力,但同类机型在主要性能指标上与国外仍存在较大差距。我国燃气轮机工业的轻型燃气轮机集中在航空系统,发展了5大类自主燃气轮机:
1)航机改工业燃气轮机,有WP6G、WJ5G、WJ6G、WZ6G 等。60 年代技术水平,已经生产上百台。
2)专利生产航机改工业燃气轮机,有斯贝和WZ8,其中斯贝两种改型燃气轮机没有完成研制。另有引进生产许可证的GT25000舰用燃气轮机。
3)合作生产燃气轮机,有FT8、QD10B、QY40等。
4)正在改进中的航机改燃气轮机,有QD128、QD70、QD185等。
5)863燃气轮机专项,R0110重型燃气轮机和微型燃气轮机。
3.3 国内燃气轮机产业与国外燃气轮机产业的技术差距
我国燃气轮机产业发展走的是一条分散、重复、曲折而艰难的道路,缺乏产业发展基础,尚未形成科学的产业体系。其差距主要表现在以下方面:
1)燃气轮机产业研发技术较弱由于历史原因,我国至今没有掌握具有自主知识产权的燃气轮机的设计与制造技术。虽然我国发电设备制造业通过打捆招标与合资引进天然气重型燃气轮机发电机组制造技术,但外方坚持不转让燃气轮机设计技术和高温部件制造等技术,燃气轮机的核心关键技术目前还受制于人。
重型燃气轮机研发和技术:目前我国重型燃气轮机总体水平与国外相比差距依然较大,具体表现在:一是未掌握F级/E级燃气轮机热端部件制造与维修技术以及控制技术,热端部件依赖进口;二是未形成完善的研发体系,更不具备G级/H级燃气轮机以及未来级燃气轮机产品研发能力和技术。
轻型燃气轮机(包含微型燃气轮机和中小型燃气轮机)研发和技术与国外相比,中小型工业燃气轮机行业存在较大差距,具体表现:一是中小型燃气轮机研制处于起步阶段,虽然研制了几型产品,市场尚未认可,国内市场被国外燃气轮机垄断;二是尚未完全掌握工业燃气轮机的关键技术,特别是低排放燃烧室、多种燃料燃烧室和高温涡轮冷却叶片等设计技术,未形成工业燃气轮机研发体系。微型燃气轮机还未完全建立设计、制造和运行的完整体系,微型燃气轮机部分关键技术尚未取得突破,产品尚未开始应用,高性能微型燃气轮机目前完全依赖进口。
(2)燃气轮机产业能力相对较弱
燃气轮机的开发需要具备一套完整的设计、制造和试验体系。燃气轮机轮机开发体系需要基础科学能力、制造工艺水平、材料研发能力以及试验技术的支撑。这些支撑,是燃气轮机研发所必须具备的条件能力。我国发展燃气轮机的产业基础力量相对薄弱,在设计能力、试验能力、加工能力和材料四大要素中,薄弱的环节是设计能力、试验验证能力、高温合金材料体系和能力,相对较好的是加工能力,但是也缺乏关键核心部件的加工能力。
(3)燃气轮机产业配套体系不全
为满足核心企业燃气轮机产品制造的需求,我国对燃气轮机产业部分配套能力进行了发展,主要集中于燃气轮机制造配套能力建设方面,以冷端部件制造需求和辅助系统需求方面为主。但是已形成的配套能力中,均不具备关键核心热部件原材料、锻件、加工制造配套能力,不具备完整的燃气轮机研发设计配套体系,不具备完整的燃气轮机材料配套体系。与发达国家相比,存在巨大的差距。
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