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截至2012年底,西气东输一线、二线已向上海、浙江、江苏、湖北、广东等东部沿线地区,累计输送天然气1400亿立方米以上,少排放二氧化碳6亿吨以上,不仅有力支持了中东部地区经济建设,也为建设“美丽中国”作出了重大贡献。
回想工程建设之初,困难重重,管道建设需求量最大的X70、X80钢材和钢管,以及投资最多的大功率压缩机组等装备全部依赖进口,不但价格昂贵,而且交货周期长,服务质量参差不齐,更为严重的是我们不得不长期依赖国外制造商而受制于西方国家,一旦出现意外,后果不堪设想。因此,中国石油在国家发改委、国家能源局的支持下,立足公司科技资源,联合国内相关行业的优势企业,打响了一场油气管道关键装备国产化攻坚战,实现了油气管道材料和重大装备的国产化。
西气东输工程装备国产化主要包括两类,一类是高钢级管材和钢管的国产化,包括管道线路用X70、X80钢材、钢管、管件等。另一类是重大装备国产化,包括焊接机、吊管机等工程施工关键装备和压缩机、各种阀门以及执行机构等站场重大装备。
在高钢级管材国产化方面,从2000年开始,中国石油就组织国内钢厂、管厂、科研院所等十几家单位开展实验攻关。经过十多年的努力,国内宝钢、武钢、鞍钢等15家钢厂生产出了X70、X80钢级板材,宝鸡钢管、渤海装备等多家制管企业建成了13条生产线,生产出X70、X80不同壁厚直径1016-1219毫米螺旋焊缝钢管、直缝埋弧钢管,以及适用于特殊地区的大应变钢管,正在开展X90、X100钢材和钢管的小批量试制工作。国内十多家企业具备了生产不同钢级、不同壁厚管道公厕用热弯管、三通等管件的能力,带动了一批企业的转型升级。仅西气东输二线使用X80钢管251万吨,相当于西二线之前全球使用X80钢管20年的总和,西气东输二线干线采用X80钢管、1219毫米管径、12兆帕压力,比双管X70钢管、1016毫米管径、10兆帕压力,节约投资130亿元,降低输气能耗15%,节约施工占地1.44万公顷,总体降低工程投资269亿元。
在重大装备国产化方面,从西气东输一线工程建设开始,中国石油组织内部力量自主研发了管道全位置自动内、外焊机、间隙可调式对口器、大口径冷弯管机等施工设备,整体性能达到国际先进水平。仅管道全位置自动焊机就使用了110台套,形成了9个全位置自动焊机组,焊接一次合格率达98%以上,比手工焊和半自动焊焊接效率提高2-4倍。施工装备的国产化大大降低了工程投资,缩短了工程建设和引进设备周期,为西气东输工程顺利建设提供了保障。
施工装备国产化是工程建设的重要保障,但是站场重大装备国产化却是影响我国能源通道安全的关键因素。西气东输一线、二线、三线共有50多座压气站,压缩机接近200台,大口径全焊接球阀、泄压阀等关键阀门及执行机构上万台。中国石油在国家能源局的领导下,在中国机械工业联合会的大力支持下,联合沈鼓集团、中船703所等国内优势企业,实现了20兆瓦级高速直联变频电驱压缩机组、30兆瓦级燃驱压缩机组、高压大口径全焊接球阀等重大装备的国产化,打破了国外长期垄断。已推广应用电驱压缩机19台,建成国内第一个全部国产化机组的高陵压气站,并投入商业运行。3台30兆瓦级燃驱压缩机组即将在西三线烟墩站使用。131台球阀成功应用于西二、西三线。国产化设备创产值15亿元,比进口产品价格下降20%以上,供货周期缩短3个月以上,运行成本节约8%以上。
中国石油联合国内企业,依托西气东输工程,实现了高钢级管材、钢管和重大装备的国产化,彻底摆脱了对国外产品的依赖;实现了我国管道建设技术从追赶者到领跑者得成功跨越;实现了我国钢铁制造业从大到强的华丽转身;实现了我国装备制造业的成功转型。油气管道装备的国产化不但创造了显著的经济、社会、环境效益,而且对于发展我国油气管道工业,带动冶金、制管和装备制造业的技术进步,保障国家能源安全、经济增长和提高国家综合实力具有极其重大的现实意义。
总结这些年在油气管道工程建设中推进装备国产化工作,有几点感受:一是国家部委的坚强领导和大力支持,是实现国产化的关键;二是以重大工程应用为导向,是实现国产化的基础;三是建立政府指导,产学研用联合攻关机制,是实现国产化的保障。正是得益于这些成功经验,中国石油的装备国产化工作才得以顺利实施,并取得了显著的成效。
在取得这些成绩的基础上,中国石油将按照国家能源局的要求,认真履行国家石油公司的三大责任,大力推进国产化工作,充分发挥国内行业优势,创新联合攻关机制,为国产化装备提供技术标准、试验场地、优先采购等全方位的支持,全力支持国产化工作,与兄弟行业一道加大联合攻关力度,加快推进国产化进程,全面推动我国能源装备的国产化工作再上新台阶,再创新辉煌!
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