包铝热电厂：入厂煤自动采制样系统的升级之路

自上世纪90年代开始，我国煤炭行业采制样环节逐渐由原来的人工采制样慢慢演变为机械化采制样。这得到煤炭行业的广泛认可，并在行业内快速普及和发展。而在这个发展过程当中，全自动制样技术开始逐渐替代人工操作及半自动制样工艺衔接的各个环节。直到2012年，业界首次提出通过联动采制样系统，实现煤炭样品制备检测工作“无人值守”的理念。2013年前后，各研发单位开始着手研制煤样无人值守全自动制样系统。

2014年包铝热电的两台330MW发电机组完成建设刚刚投入运行，人工采制样工作环境差，廉洁风险高的难题摆在眼前。如何从根本上解决粗放式管理的问题，如何将智慧化工厂的理念引入燃料管理这个传统行业，本着“敢为天下先”的勇气，包铝热电经过多方调研，建设了当时最新技术的无人值守全自动采制样系统，成为中铝系统内“第一批吃螃蟹的人”。相较于此前传统的人工采制样作业方式，全自动采制样系统实现了汽车自动定位、自动甄别厂家、随机选择采点、自动采集、传输、破碎、自动集样、以及制样机样瓶的自动传输、称重、破碎、研磨、缩分和干燥等功能，这在很大程度上解决了传统人工采制样环境恶劣、劳动强度大、自动化程度低、燃料管理粗放等问题。为了保证自动采制样尽可能规避掉人为干预的可能，热电厂管理、技术骨干和厂家人员一起调试，修订流程，调整方案，最终实现了系统的程序自动化，并且满足自动与手工平行制样，化验结果基本一致的目标。

2016年包铝热电开始建设二期的3台350MW发电机组，在建设之初，热电厂就充分与设计单位沟通，在建设二期机组的同时，同步建设二期的智能燃料管理系统，这次的系统吸取了一期的建设和调整经验，从设计之初就完善了控制系统和控制流程，调整了硬件设备的转运模式和设备选型，考虑了环境参数，且完成了一二期系统的联网，同步建设了统一的智能平台，系统建成后系统运行更加平稳，工作环境也大为改观，并且基本实现了入厂—过磅—采样—制样—输送—存储全部的自动化，成为国内建设及使用智能燃料管理系统最稳定的电厂之一，成为中铝系统的标杆和周边电厂争相学习参观之地。

2019年包铝热电厂为了应对环保和未来发展的需要，并保证电煤供应的平稳，响应国家“公转铁”的要求，建设了铁路输煤线路。同时经过几年的运行，由于包铝热电厂五台机组每日消耗燃煤数量大。热电厂又把目光关注到了铁运煤的自动采制样上，根据火车采制样的特点，结合汽运采制样的经验，最终同步建设了火车的自动采制样系统，将燃料管理水平拉到同一起跑线，实现了电厂煤源选择多样化，运输多元化，保障平稳化，运行自动化的目标。

2022年年初，包铝热电又向新的目标发起挑战，为响应中铝集团“不断提升智能化管理水平”的发展目标，包铝质检中心计划采购一套机器人煤样自动化验及在线全水测量系统，热电厂同步对原有系统进行升级改造，在对上线率和平稳性进行技术升级的同时，结合车号识别增添排队系统实现厂内运煤车辆的智能管理，并将一二期汽运和铁路来煤，全部集中自动化验，用于取代传统的人工化验方式。最终实现燃煤的入厂—过磅—排队—采样—制样—输样—存样—化验—结算全流程的“无人值守”。为了保障此套系统能够与全自动制样系统顺利对接，包铝热电决定在现有设备的基础上，以满足对接条件和提高全自动制样系统上线率为目标，对全自动采制样系统进行了优化。

截止2022年11月，包铝热电厂全自动采制化系统基本成型。同时我们还在整体的燃料智能化管理系统前端增加了煤车排队系统，使不同来煤厂家的车辆可有序排队，以此减少因每辆煤车厂家不同而更换样桶的频次，人为降低故障率；增加了工控机，将采样程序、制样程序、重磅及回皮程序全部分开，互不影响，互不干涉，优化了系统因一体机死机，造成系统瘫痪的问题；优化了过磅、回皮网络，在原有的无线网络基础上增加了光缆有线传输，可任意切换备用，解决系统因网络故障死机造成的采样车数不对应等问题。

经过近十年的努力，包铝热电从无到有，从有到精，通过小步快跑，一步步完善自身。近些年我国向着中国制造2025目标，从制造业大国逐步冲击制造业强国，在新一轮科技革命和产业革命的大势中，各行各业都在向着智能、绿色、可持续方向升级。技术的更新换代逐渐加快，现在新技术、新观念不断涌现，新模式不断融合，逐步运用新思维、实践新技术，用智慧工厂的理念改造传统工业。