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锂离子电池五大材料:正极材料;负极材料;电解液;锂电隔膜;铝塑复合膜。其中正负极材料、电解液和锂电隔膜报道较多,国内从事的企业也较多,而铝塑复合膜这一“暴利”的材料却因各种原因长期被忽视。
据统计,2013年中国年产电池35亿只,铝塑复合膜的用量为5000-6000万平方米。
锂聚合物电池是锂电池中容量最高、重量最轻、安全性最高的电池。在形状上,锂聚合物电池具有超薄化的特性,可以配合各种产品的需要,制作成任何形状与容量的电池,该类电池可以达到最小厚度0.5mm.,它的标称电压与Li-ion一样也是3.6或3.7V,没有记忆效应。
聚合物软包电池深受数码产品的喜爱,也将是未来可穿戴锂电池的主流方向,目前推出的产品如:i-Watch、i-PAD、华为的mate-7、小米的各系列手机基本上均采用了聚合物软包电池,聚合物软包电池的重要组成部分之一是铝塑复合膜。
铝塑复合膜的结构
铝塑膜由外层尼龙层/粘合剂/中间层铝箔/粘合剂/内层热封层共五层组成,每层功能要求都比较高。
国产铝塑膜只有几个厂家的其中几个指标达到DNP指标,大多是耐电池液性能和深冲不过关,国内的冲深在5mm左右就很好了,国外的普遍可以达到8mm,更有甚者达到了15mm。国产性能有待提升。
一种较好的铝塑复合膜结构
国内铝塑膜性能落后
目前国内的铝塑膜应用于锂电行业的,因性能原因基本没有,只有少数的实验性产品。其制约因素主要为:国产的铝箔拉伸率不足,而与之配套的BOPA(双向拉伸尼龙)生产企业又没有真正投入做相关的技术,这,使得两种材料拉伸率不能统一。
国内主要的铝塑膜生产企业有:中铝集团华西铝业有限公司、东莞卓高电子科技有限公司、珠海赛维电子材料有限公司、上海紫江新材料有限公司、广东佛塑金辉新材料股份有限公司。
中国铝塑复合膜的缺点:
1.铝箔表面处理工艺落后,采用水洗除油和“铬酐”钝化处理,污染大。水有表面张力,铝箔微孔中的油处理不干净,造成后续复合工艺产生缺陷。
2.水处理后的铝箔会产生“氢脆”,导致国产铝塑复合膜耐折度始终达不到日本水准。
3.CPP高分子直接浇注在表面未经拉伸取向的铝箔上面,高热的高分子遇到高导热铝箔表面,迅速卷曲,产生层状结晶,导致缺陷较多。
4.铝箔表面未涂布UV层,导致铝箔的挺度不够,干式复合很容易打皱,不能做宽幅产品,废品率极高。
铝塑薄膜原材情况-压延铝箔
日本韩国压延铝箔产线统计如下:
中国压延铝箔产线统计如下:
我国在压延铝箔产线上遥遥领先于日韩等国,其中辊面超过2000米的更是占了全球总量的一半。
铝塑薄膜原材情况-BOPA
我国BOPA膜生产起步较晚,直到21世纪初,国内塑料企业才开始引进BOPA产线,但发展迅速。到目前已产能过剩,市场很差,利润极低。主要从事企业有:
1.佛塑科技,最早从事BOPA生产,拥有三菱两条产线,产能3000吨。
2.厦门长塑,目前国内产能最大,在产产线9条,预计投产9条。
3.天津运城塑业,布鲁克纳产线,生产稳定。
4.沧州明珠子公司“东鸿公司”,引进法国DMT和英国ATLAS各一条产线,自己研发一条,一共产能9000吨。
5.上海九天,三菱设备,产量稳定。
我国双拉薄膜生产企业甚至有不少已经处于停产状态——
综上所述,铝塑薄膜的原材料无论是铝箔还是BOPA,国内都具有巨大的产能,甚至可以用产能过剩来形容,而锂电用铝塑薄膜却仍需日本进口。
简单地算一笔账,目前国内企业销售的空调用铝箔售价4400/吨,日本产铝塑复合膜售价24-42元/㎡,厚度45um,一千克铝可压45um厚度铝箔300㎡,计算后可得一顿铝塑薄膜售价约1000万(720万-1260万)。
同样一顿铝制品,一边是滞销的4400元,一边是傲慢的1000万,锂电池用铝塑薄膜这个市场真的不该再忽视了!
铝塑膜相关上市公司汇总
公司薄膜业务将重点向工业用膜转型,锂电池铝塑膜等产品是公司近年来研发的成果,广泛应用于手机电池、笔记本电池、数码产品电池等,预计未来年均需求增速将超过50%以上,目前国内该产品被日本企业垄断,而公司相关企业研发出了具有自主知识产权的锂离子电池用铝塑膜并已销售,未来前景看好。
道明光学
全资子公司浙江道明光电公司以注册资本1000万元设立全资子公司实施“年产1500万平方米功能性薄膜生产线建设项目”,该项目定位为公司微棱镜型反光膜、高性能光学膜、锂电池包装膜等其他功能性薄膜的主要生产及办公场地。
佛塑科技
公司致力于新能源、新材料、节能环保产业的研发制造,已逐步形成了包括渗析材料、光学材料、电工材料、阻隔材料四大系列产品的产业格局,近年开发的偏光膜、电工电容薄膜等新型聚合物材料蜚声国内外市场。公司研发的晶硅太阳能电池用PVDF膜项目、复合智能节能薄膜项目等,标志着公司向新能源、新材料产业高端发展迈向新的台阶。
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