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中核建中:挺起我国核事业的“脊梁”

2014-07-04 11:05来源:中国核工业报关键词:中核建中核燃料元件核事业收藏点赞

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技术突破:对标国际争创一流

中核建中实现产业升级新跨越的历程中,始终闪烁着技术创新的火花。

2012年,中核建中研制成功GFX-200干法转化装置,实现了核燃料生产的一次重大突破,具有自主研发知识产权的GFX-200系统实现了将干法炉成功用于核燃料生产,标志着中核建中已掌握了具有国际先进水平的核燃料干法生产工艺。

这一技术突破了燃料组件生产能力提升的瓶颈,完成了干法生产线“从无到有—升级国产—突破瓶颈—自主研发”的四步走,并为核燃料元件生产线扩建工程扫清了技术上的障碍,为中核建中此后核燃料组件均衡、稳定、规模化生产和进一步提高节能减排水平奠定了坚实的基础,也使我国核燃料生产水平跻身世界先进行列。

而作为中核建中“对标国际、争创一流”的重要平台,400吨核燃料元件生产线扩建技改工程芯块、单棒、组件制造一体化生产线的工艺和设备更具有鲜明的特点和优势。

立体分布密闭式粉末制粒、压制系统:实现粉末一次提升

该系统依靠重力从四楼按工艺流程传输至成型压机,采用干法制粒工艺,优化了氧化工序进出料操作,分装设备和容器采用制药行业OEB4级的专用阀门,实现了制粒生产线与压制生产线的柔性连接,并且基本杜绝了粉末的开放式操作,对于提升生产过程中的现场清洁度,降低作业场所气溶胶浓度,具有显著效果。

物料转运系统:芯块生产线实现自动化大跨越

研制出的新型高速自动装舟装置实现了生坯芯块自动装舟;优化压制、烧结和磨削生产线布局,采用生坯、烧结芯块暂存库作为物料和空舟暂存缓冲区,利用AGV物料搬运机器人进行压制、烧结、磨削和废料区的物料自动转运,实现了压、烧、磨生产线之间的自动化柔性连接,极大降低了工人的劳动强度,提高了现场辐射防护水平和物料转运的准确性,实现了物料传输和生产过程的跟踪。该系统的建成和运行是芯块生产线实现自动化的大跨越。

高温动梁式烧结炉和压力电阻焊等新设备、新工艺:基础条件比肩国际先进水平

这些进口设备和新工艺的应用,保证了芯块制备、单棒和组件制造生产线的单线产能达到年产400吨金属铀的能力,是新生产线追赶和比肩国际先进水平的基础条件和重要标志。

骨架制造设备:保证质量

新的生产线升级了骨架双工位焊机,新研制了骨架整体胀接设备和骨架三坐标检查仪,这些新型的制造和检查设备,保证了新生产线的骨架制造能力和产品质量。

立体存放库:自动化、信息化水平升级

根据库存产品技术特性,在保证临界安全和抗震设计的基础上,公司结合成熟的立体存放库技术,定制开发了兼具零部件自动存放功能和智能化管理功能的燃料棒、钆棒、导向管和管座格架零部件的立体存放库,提高了物料存储能力和自动化、信息化水平。

柔性梁吊车系统:高效安全

组件制造各工序及库房之间的组件吊装和转运采用柔性梁起重机技术,根据工艺流程和设备布局,通过带过轨功能的柔性梁起重机、转盘机构、单轨吊系统和电动葫芦的有机组合,完成单棒出、入库,备料和组件制造、清洗、检查和入库的全部吊装作业,解决了原有生产线吊车运行效率低、吊装过程中换手操作多的问题,实现了组件从起吊到入库全过程连续操作,既高效、又安全。车间有人形象地说:以后每个吊葫芦一天只出来打一趟工,全天的活儿就轻松干完了!

原标题:中核建中:挺起我国核事业的“脊梁”
投稿与新闻线索:陈女士 微信/手机:13693626116 邮箱:chenchen#bjxmail.com(请将#改成@)

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